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TECNOLOGÍAS EN EL SECTOR DE
ENVASE Y EMBALAJES

 

 

Existen una gran variedad de tecnologías en el mundo entero que aplican a la extracción, beneficio y producción de materias primas; la manufactura y conversión de nevases y embalajes; al llenado y distribución de estos; a la reutilización y rellenado de los envases; y la recolección, selección, reciclaje, incineración y disposición final de los residuos de envases y embalajes; es decir, a las diversas etapas del ciclo de vida total de estos sistemas de protección y conservación de los productos de consumo.

Puesto que el objetivo de este proyecto es estudiar la problemática del manejo y reciclaje de los residuos de envases y embalajes, no se comentarán aquí las tecnologías de extracción y beneficio de las materias primas ni los procesos de llenado con productos de los envases y embalajes, ni la etapa de distribución y venta de los productos envasados, puesto que además, todos ellos son procesos especializados que se conocen desde hace mucho tiempo,

Tecnologías de producción de envases

y componentes

1. Papel

2. Cartón plegadizo (botes complejos, productos laminados de alta barrera)

3. Cartón corrugado

4. Acero (hojalata, libre de estaño).

5. Aluminio ( botes tapas de botella, lámina y hoja)

6. Vidrio

7. Materiales flexibles de barrera.

8. Resina de alta barrera.

9. Contenedores de plástico rígido

10. Películas estirables y retráctiles.

que han venido optimizándose con el transcurso del tiempo y cuyo análisis profundo cae fuera del alcance de este estudio

Las tecnologías que aquí se describen son aquellas más directamente relacionadas con la producción de envases y embalajes, así como con la recolección, manejo y reciclaje de los desechos de envases y embalajes, considerando las manufactura y el reciclaje como elemento de la gestión integral de los residuos sólidos municipales.

 

Producción de envases y embalajes

La evolución mundial de las tecnologías de producción de envases ha llegado al punto en que ha dejado de existir un conjunto de tecnologías apropiadas para los países en vías de desarrollo y otro conjunto para los países industrializados.

Sin embargo, es esencial que los países en desarrollo seleccionen las tecnologías necesarias con base en requerimientos locales disponibles de materiales, conocimientos y personal capacitado. Adicionalmente, es recomendable que se conozcan las tecnologías más avanzadas, con el fin de permitir mayores posibilidades en la toma de decisiones, en el mejoramiento de los patrones de envasado actuales y en la búsqueda de sistemas "limpios".

A continuación se presenta un resumen de los desarrollos más recientes en los principales sectores de la industria del envase y embalaje:

 

Papel

La tecnología actual permite que este material tradicional y "amistoso" para el medio ambiente, reciba tratamiento especifico para incrementar su resistencia a la humedad y al ablandamiento, así como recubrimiento antioxidante, antibacterianos, fungicidas, antiadherentes, antiinflamables, impermeabilizantes (tanto al agua como al aceite), alto brillo y alto grado de deslizamiento.

Actualmente, el papel para envases pueden dársele una gran variedad de características ópticas, de porosidad y de impresión de alta definición (semejante alas revistas de lujo). Por ejemplo, el doble recubrimiento en una de las caras permite la reproducción precisa de impresión por rotograbado (sobres para sopa). Además, la resistencia mecánica y la maquinabilidad del papel han mejorado significativamente; por ejemplo, el estiramiento controlado de los papeles usados para tapar vasos de yogurt, con el fin de evitar que se fracturen cuando son estirados mecánicamente durante la aplicación.

 

Cartón plegadizo.

Actualmente es posible adaptar las superficies internas y externas a de las estructuras de cartón para que cumplan con los requisitos de toda clase de procesos de impresión, suajado, doblado, rigidización, estabilización dimensional y maquinabilidad a alta velocidad. Los mismos tratamientos que se mencionaron para el caso del papel, pueden también ser aplicados al cartón plegadizo.

Las preocupación mundial sobre la protección del medio ambiente está traduciéndose en el desarrollo de nuevos procesos para el reciclaje de papeles y cartones desechados. En la opinión de los productores, la calidad del cartón resultante es semejante a la del cartón obtenido por método clásico. La proporción de cartón "reciclado" excede ya el 60% en la mayoría de los países productores, llegando a más del 80% en algunas naciones.

El material reciclado se utiliza para producir cartones de calidad estándar, cartones de lujo para la industria de la confección y pronto será incorporado en cartones apropiados para la industria de la perfumería. Desde el punto de vista del precio, los cartones reciclados son generalmente menos costosos que los materiales tradicionales. Además de los excelentes resultados estéticos obtenidos con cartones de lujo, recientemente se han logrado desarrollos importantes en los siguientes campos.

Botes complejos, formados en espiral, con tapas de cartón (teniendo una laminación plástica o metálica apropiada), para productos sensibles a la humedad o al oxígeno y para líquidos sin gas o ligeramente gaseosos.

Botellas de cartón, producidas ya sea con un recubrimiento interno

apropiado para cada producto e incorporado un dispositivo para servir y una tapa con rosca, o conteniendo una bolsa de plástico en el interior del envase.

Laminados de alta barrera con cartón, sin utilizar hojas de aluminio.

 

Cartón corrugado

 

Gracias a la evolución de los métodos de producción, los envases y los embalajes de cartón corrugado pueden ahora cumplir con la mayoría d las propiedades mecánicas requeridas en ambientes más o menos húmedos (resistencia al aplastamiento, al impacto ya la presión). La mejoría lograda en estas propiedades se obtuvo mediante procesos como el tratamiento de las flautas, el esfuerzo de los "liners" con productos endurecedores y la fabricación de paredes cruzadas o triples.

También pueden obtenerse excelentes resistencias mecánicas en contenedores sencillos de cartón corrugado, mediante el uso de refuerzos (aristas reforzadas y camisas de cartón corrugado). Más aún, existen tratamientos de superficie que hacen que las caras de la caja o sean resbaladizas, con lo cual se logra una estiba y un entarimado estable, sin necesidad de usar envoltura estirable o encongible.

Con el propósito de reforzar las propiedades de aislamiento térmico del cartón corrugado puede inyectarse espuma de poliuretano en las flautas. Para mayor seguridad en los almacenes, se han desarrollado tratamientos especiales que disminuyen la inflamabilidad del cartón hasta en un 60 por ciento. Las mejorías logradas en la calidad del cartón permiten ahora el uso extendido de cajas-tarima hechas totalmente de cartón, así como de "bolsa de caja" gigantes con tarima integral (para capacidades desde de 500 hasta 2000 litros) .

Los ejemplos anteriores se refieren a casos específicos pero, en términos generales, deben enfatizarse los siguientes puntos:

Gracias ala evolución de la maquinaria para el procesamiento del papel (incluyendo el uso de sistemas computarizados), el cartón corrugado ha alcanzado ya un nivel y una consistencia en calidad que no podían lograrse hace sólo unos cuatro años. Así la productividad se ha incrementado de manera significativa. Mediante modificaciones al gramaje del cartón o al número y tipo de flautas, pueden resolverse la mayoría de los problemas de resistencia mecánica, sin necesidad de recurrir a los tratamientos antes mencionados.

La "preimpresión" (impresión flexográfica del "liner" antes de producir el cartón) ha avanzado considerablemente gracias a mejorías en los métodos de producción, lográndose ya precios razonables para grandes volúmenes. Este proceso se utiliza para envases y embalajes de lujo, para identificación y para imagen corporativa en embalajes de grandes empresas, para exhibidores en supermercados y tiendas detallistas, así como para cualquier aplicación en la que deba garantizarse un color específico.

Actualmente, el cartón corrugado puede considerarse como líder entre los materiales "amistosos" para el medio ambiente, con una tasa de reciclaje de aproximadamente 75% (que podría llegar al 100% si no fuese por fallas en la recolección). Esta es la tasa sugerida en la Directiva de la Comunidad Europea sobre Envases y Residuos de Envases (aprobada recientemente en julio de 1992). Los envases y embalajes así producidos deberán contener 75% de fibra reciclada y 25% de fibra vírgenes. Considerando la calidad que se logra para estos envases puede decirse que se ha conseguido un gran avance tecnológico.

 

Acero

Entre los principales desarrollos que se han logrado recientemente con este material, pueden citarse los siguientes:

Reducción en el espesor de la hojalata (de 0.24 mm a 0.145 mm para latas de tres piezas), en los últimos 10 años.

Utilización de acero libre de estaño (acero al cromo)

Acero con recubrimiento plástico en las dos caras.

Estampado profundo (latas de dos piezas para contener líquidos gaseosos, con paredes de 0.10 mm de espesor)

Latas con formas sofisticadas, obtenidos a partir de aceros dúctiles que permiten altas tasas de estirado.

Preimpresión "distorsionada" sobre lámina plana de metal antes de ser formada por estirado.

Uso de barnices interiores mejorados, incluyendo recubrimientos blancos para mejorar la apariencia de ciertos productos.

Tapas de acero con sistemas abre-fácil, que funcionan por presión o por rasgado.

Líneas de soldaduras muy angostas para latas de tres piezas, que permitan el decorado casi total del cuerpo.

Sellado de las costuras de latas para bebidas, con el fin de eliminar totalmente la línea de soldadura.

Charolas esterilizadas delgadas (0.12 mm).

 

La reducción del espesor del cuerpo de las latas ha sido posible gracias a la evolución de la tecnología a nivel de las plantas siderúrgicas, así como al desarrollo de sistemas de corrugación que dan mayor rigidez a la lata, por parte de los fabricantes. Entre las investigaciones actuales, deben mencionarse las siguientes:

Estudios sobre la geometría de los fondos, con el propósito de compensar presiones diferenciales durante la esterilización o el pasteurizado (utilizando modelos por computadoras para flujos metálicos).

Soldaduras por láser

Reducciones múltiples de cuello en los cuerpos de la lata, para disminuir el diámetro de la tapa y obtener formas tipo "botella"

Reducción adicional de peso, buscándose un objetivo comercial de latas con espesor de pared de 0.75 mm, dentro de cinco años (experimentalmente, es posible lograr paredes de 0.05 mm de espesor)

Aluminio

 

La investigación realizada en los últimos años ha permitido lograr mejorías significativas en los siguientes rubros:

Latas. Con el desarrollo de nuevas aleaciones en los últimos cinco años se ha producido un metal más duro, lo que ha permitido reducir en 10% el espesor medio de latas. Un ejemplo: hace algunos años, el espesor promedio de las latas pequeñas para paté era de 0.23 mm; hoy es de 0.20 mm y muy pronto será de 0.19 mm. Otro ejemplo de progreso técnico es la preimpresión de la lámina de aluminio antes de formar el bote. Es conveniente recordar que, mientras mayor dureza tenga el metal, mayor será la posibilidad de reducir el espesor, lo cual está limitado únicamente por la factibilidad de "reformar " el decorado usando una preimpresión distorsionada.

Hoy en día ha sido posible extender este límite gracias al uso de tecnologías que se basan en una predistorsión computarizada del decorado, lo cual permite lograr impresiones correctas, aún por encima de corrugaciones en el cuerpo, así como usar herramientas cerámicas mejoradas para producir dos o tres embutidos profundos sucesivos. Esta tecnología también permite incrementar la profundidad de la lata para un tamaño dado de diámetro.

Otro desarrollo importante son la reducción en peso de algunos barnices (de 12 g/m2 a 8 g/m2 ) y, en un futuro próximo, la producción de latas cerradas por tapas termoselladas , esterilizables y desprendibles.

Tapas de botella. La evolución en este campo es el resultado de la legislación americana (para 1992) y europea (para 1994), relativa a la prohibición de tapas de plomo/estaño para vinos y licores. En una primera etapa, se desarrollaron recientemente las tapas "100 % de estaño", con un peso de cinco a 5.5 g c/u, comparado con los ocho o nueve g usados para las tapas de plomo/estaño. También se han desarrollado aleaciones de aluminio templado, que permanecen flexibles para garantizar una apertura sin riesgo. Finamente, hoy día se dispone de materiales para tapa tipo dúplex (hoja de aluminio/plástico) y tríplex (hoja de aluminio/plástico/hoja de aluminio), que son casi tan maleables como el estaño. Esto facilita la apertura y permite – durante el formado del cuello de la botella – reducir el espesor de los primeros 20 mm desde el borde, para lograr que la apertura se realice debajo del anillo del cuello, lo cual se ha vuelto ya una práctica común en restaurantes.

Hoja de aluminio. En este campo se han logrado reducciones de espesor significativas, como resultado de la investigación realizada en aleaciones y gracias también a nuevas tecnologías desarrolladas para líneas de laminación. En los últimos tres años se ha logrado reducir el espesor de la hoja de 0.0075 mm a 0.00635 mm, garantizando aún el aislado de la hoja y reduciendo la cantidad de poros. Sin embargo, debe señalarse que las hojas más delgadas no necesariamente es la más barata. Los usuarios deben decidir entre propiedades de barrera óptimas(considerando tanto desempeño como mercadeo) o costo.

Vidrio

El vidrio ha tenido una evolución en los últimos tecnológica continua en los últimos años y se considera que esta tendencia persistirá en el futuro cercano. Se ha logrado mejorar la productividad a través de nuevos materiales y tecnologías: vidrio prensado – soplado, vidrio soplado – soplado, diseño asistido por computadora; incrementos en la resistencia mecánica; botellas con menor peso y capas protectoras sobre el vidrio, obtenidas ya sea mediante etiquetas de plástico impresas y de tipo camisa, o por medio de tratamientos de superficie.

Otro desarrollo importante es el monitoreo de temperaturas durante la producción, con chequeo y control continuo del enfriamiento. Esto permite alcanzar altas velocidades de producción (hasta 600 botellas de vino por minuto), lo cual se traduce en reducciones importantes de precio. Por ejemplo, en el caso de Francia, tomando en cuenta la inflación, una botella de un litro que costaba un FF en 1982, para 1989 costaba solamente 0.80 FF.

Los desarrollos anteriores son resultado de los continuos esfuerzos de investigación de los grupos internacionales del vidrio. En este campo, el diseño asistido por computadora continuará jugando un papel prominente en las mejorías tecnológicas futuras de este material. Adicionalmente, los grupos internacionales del vidrio están llevando a cabo gran cantidad de investigación en física aplicada, con el fin de integrar la información científica que determine formas y espesores, en modelos matemáticos procesados por computadora. Estos sistemas permiten producir rápidamente un diseño burdo y predecir como se comportará la botella. Estas investigaciones se traducen también en imágenes en pantalla que muestran como debe ser soplado el cuerpo del envase.

Una desatacada innovación es el vidrio ultraligero para charolas, platos pequeños y utensilios de cocina, sellados con tapa metálica (flexibles y termosellados). Estos productos son esterilizados y están diseñados para ser usados en hornos de microondas. Dichos envases tiene una resistencia mecánica de cuatro veces mayor que la del vidrio normal, una etiqueta de poliestireno expandido para evitar quemarse los dedos, y espesor y peso considerablemente reducido. El material tiene un aspecto ligeramente lechoso para proteger al producto contra rayos ultravioleta. Se trata de un vidrio cerámico (micro cristales), que fue introducido inicialmente en el mercado norteamericano bajo la forma de un tazón de 8 oz. y un peso de sólo 80 g. En breve podrán adquirir charolas de 10 a 12 oz de capacidad.

Materiales flexibles de barrera

Se trata de estructuras muy diversificadas y a menudo complejas, que pueden fabricarse con plásticos, papel y hoja de aluminio; por metalización y con depósito de silicio. Este es un campo pleno de innovaciones, debido las combinaciones sin límite que puedan lograrse con los materiales actualmente disponibles así como a la frecuente aparición de nuevos materiales. Algunos de los desarrollados más recientemente y significativos son los siguientes:

 

Películas de EVOH (copolímero de etileno y alcohol vinílico) y PVA (polialcohol vinílico), biorientadas y con tratamiento de superficie para protegerlas contra la humedad (debido a que estos alcoholes poliméricos son altamente sensibles a la humedad).

Películas de MXD6 biorientada.

Películas absorbentes de oxígeno

Películas que emiten moléculas esterilizantes.

Depósito de silicio sobre película de PET.

 

Las películas anteriores han sido diseñadas para manufacturar laminados, pues la tendencia actual de remplazar la coextrusión. Los substratos usados son películas plásticas básicas (PP, PE, PVC, PET, etcétera), papel o cartón u hoja de aluminio. El objetivo es lograr la mejor la barrera posible a gases, humedad, sabores, olores, luz, etcétera, al precio mínimo, con el máximo grado de maquinabilidad e impermeabilidad y con la mejor apariencia posible. Otras mejorías técnicas son la metalización de alta de barrera y la desmetalización localizada. Los avances más recientes incluyen capas de películas plástica con látex de EVOH e impresión de películas con tintas metálicas que reemplazan la metalización.

 

Resinas de alta barrera

En años recientes se ha logrado una evolución tecnológicas espectacular en este campo, con la introducción del EVOH, el nylon modificado con MXD6, el nylon amorfo, el PVDC modificado con metacrilato, EVOH+ (que contiene hojuelas de micas), los copolímeros de poliacrílico y poliamida, los polímeros líquidos y el copoliéster. El objetivo es obtener la mejor barrera posible al oxígeno y otros gases así como a sabores y olores. Los resultados han sido muy positivos. Por ejemplo, la barrera promedio al oxígeno se ha mejorado de un valor de 2 cm3/m2/24h a 0.5 cm3/ m2/24h. De hecho, sin tomar el costo en consideración, los productores están llegando muy cerca de la barrera técnica total a los gases, aunque la humedad y la temperatura son factores que tienen una influencia negativa en la mayoría de los casos.

Otro campo de investigación se refiere a mezclas de resinas con el propósito de remplazar la coextrusión. Esto ha generado altas expectativas, especialmente en Japón. Las mezclas nylon-EVOH, PET-EVOH- y PET-MXD6 ya están siendo comercializadas.

 

Contenedores de plástico rígido

Debe distinguirse entre dos categorías de contenedores: los envases producidos por soplado/inyectado y los envases termoformados:

 

Envases por solplado/inyectado. Las principales tecnologías en uso son: extrusión-soplado, inyección, inyección-soplado y coinyección. Los desarrollos más significativos se han logrado en el campo de la coinyección y en el de la coextrusión. En el primer caso – usado para producir películas - el desarrollo consiste en la extrusión de varias resinas a la vez, de modo que se forme una malla en multicapas, con la posibilidad de incluir resinas de alta barrera como el PVDC, el EVOH o el MXD6. El uso de cabezas de extrusión con varias secciones y con sistemas de enfriamiento retrasado (puesto que las temperaturas de extrusión de estas resinas son muy diferentes), permite coextruir fácilmente hasta siete resinas distintas. Con este proceso pueden obtenerse envases con las características requeridas, al mejor precio posible.

Se han desarrollado diversos procesos para llenado en caliente. Uno de ellos consiste en dos soplados sucesivos, sirviendo el primero para eliminar tensiones internas. Otros procesos incluyen enfriamiento violento después de haber realizado el soplado a una temperatura extremadamente precisa; la cristalización del cuello del contenedor por medio de calentamiento; el moldeado in-situ de un anillo de policarbonato alrededor del cuello; la coextrusión con una resina compatible que resista altas temperaturas (por ejemplo PET y poliacrilato) En el caso de la coinyección, las resinas se mezclan a la salida de sus respectivos dados, o pueden superponerse diversos materiales(color, imitación de mármol etcétera)

Debe mencionarse también el desarrollo logrado en una tecnología antigua, pero ahora muy mejorada. Consiste en colocar paredes de cartón laminado y de plástico en un molde antes de inyectar el material (sistema derivado de la técnica de etiquetado en el molde).Esto produce un envase complejo: las paredes del cuerpo quedan echas de un laminado de cartón reforzado con costillas de plástico.

Termoformados: este proceso , que produce envases mediante el estampado de láminas de plástico calentadas, tiene varios inconvenientes Los principales son la aparición de áreas delgadas por estiramiento durante el formado y la reducción tanto de la resistencia mecánica como de las características de barrera. Una solución es empezar con una lámina más gruesa, pero esto incrementan los costos.

El sistema Hiteck es un proceso satisfactorio que ya está comercializándose . Funcionan con herramientas que se expandan al ser insertadas en la lámina caliente, mientras ésta es formada, de tal modo que estiran el material hacia los lados a una velocidad predeterminada.

Si la expansión se lleva acabo al principio, el contenedor final tendrá paredes inferiores más gruesas mientras que si la expansión de la herramienta es tardía, son las paredes superiores las que resultan con mayor espesor. De esta manera, el espesor del material en las paredes laterales del contenedor puede tener la forma de un marco de costilla, a medida que se lleva a cabo el estiramiento.

Otra ventaja de este sistema es que, puesto que las paredes del molde no están sujetas a presión, pueden ser remplazadas, por ejemplo, por un tubo de cartón. De este modo, es posible producir una lata compleja tal, que las paredes interiores de la misma queden forradas por la lámina de plástico. En caso necesario, el extremo abierto puede protegerse de manera separada.

La eficiencia de la barrera antigases de los contenedores puede ser mejorada aún más por medio de recubrimiento de superficie: las capas por atomizado de PVDC se conoce desde hace mucho tiempo y recientemente ha empezado a usarse el EVOH. Se encuentran también en desarrollo el depósito de silicio en los productos termoformados.

Películas estirables y retráctiles

Estos materiales se utilizan en dos campos de aplicación diferentes: para envases de consumo (presentaciones unitarias y multienvases) y para entarimado y unitarización de carga.

Envases de Consumo. La única evolución significativa en el campo de la envoltura y el decorado de envases unitario, está en la búsqueda de materiales que reemplacen el PVC. Por ejemplo, recientemente se ha desarrollado películas coextruidas con poliolefinas, para ser usadas en la envoltura de la charolas que contienen carne, pollo, pescado y mariscos, verduras y frutas. Se trata de películas estirables, con el mínimo de propiedades de deslizamiento para poder ser usadas en máquinas automáticas. Son autoadheribles y puede soportar temperaturas de hasta –30 °C. Pueden ser sumamente estiradas antes de alcanzar su límite elástico y logran una recuperación elástica casi completa. Estas películas pueden ser brillantes y transparentes, teniendo una ligera permeabilidad al vapor de agua, la cual puede aprovecharse para evitar el desecado de los productos.

Otro ejemplo de reemplazo del PVC es el desarrollo de películas encogibles de PET, usadas como etiquetas impresa, tipo camisa, así como para sellos de protección y bandas de garantía en botellas, latas, botes, etcétera. Las películas son transparentes, brillantes, con alta resistencia mecánica y resistente a las altas temperaturas (por ejemplo, para la pasteurización o esterilización de contenedores preetiquetados). Son encogibles a bajas temperaturas, resistentes a la mayoría de los productos químicos resistente al envejecimiento y fácil de imprimir .

En el campo de los multienvases, existe la tendencia a utilizar películas de polietileno encogibles, preimpresas, con el fin de evitar daños al decorado durante el encogimiento; por esta razón debe calcularse previamente el encogimiento y la orientación de los diseños.

Entarimado y Unitarización de Carga. Se han logrado avances importantes en el desarrollo de películas estirables al lograr incrementar el valor crítico del punto de flujo plástico y al limitar la reducción en la tensión del estiramiento durante los primeros 15 minutos siguientes a la aplicación. Asimismo se han logrado evitar variaciones subsecuentes de dicha tensión de estiramiento, debidas a cambios de temperatura, durante el almacenamiento y el embarque. Los resultados alcanzados hoy en día son satisfactorios y la decisión de usar estas películas deben basarse fundamentalmente en aspectos técnicos.

La tendencia en el caso de las películas encogibles ha sido la de incrementar la fuerza de contracción que une a la película con los productos y los "amarra" a la tarima, evitando su movimiento durante el transporte. También se ha llevado a cabo investigación sobre la estabilidad de esta fuerza, como función del tiempo y de la elevación de la temperatura.

Otro estudio que actualmente está llevándose a cabo involucrar el mejoramiento, lo que implica que las películas para envoltura no se adhieran a las envolturas de los productos y que el rasgado en línea recta de las películas faciliten la apertura de los envases.

En conjunto, puede decirse que están lográndose resultados satisfactorios.

 

Procesamiento de residuos sólidos municipales

En los últimos años se ha producido una explosión de nuevas tecnologías y equipos para el manejo de los residuos sólidos en el plano mundial, por lo que hoy en día es posible encontrar una gran variedad de conceptos que, buscando ser compatibles con la protección a la salud y al medio ambiente, han sido

 

Tecnología de procesamiento

de residuos sólidos municipales

· Sistemas de recolección

· Procesamiento de residuos de jardinería

· Procesamiento de residuos mezclados

· Procesamiento de materiales reciclables

· Conversión de la basura en energía.

 

diseñados pensando en las diversas necesidades de los usuarios. Ejemplo de ello son los usos intensivos de capital o mano de obra para altos volúmenes y velocidades de procesamiento o para bajos volúmenes y velocidades de operación y que además generen un mínimo de residuos y un mínimo de emisiones contaminantes al medio ambiente.

La orientación generalizada de las municipalidades - de países tanto industrializados como en desarrollo – de operar bajo el concepto de "gestión integral de los RSM" ha creado una demanda de sistemas con mayores niveles de recolección selectiva y de procesamientos especializados. A continuación se comentan algunas de las principales tecnologías disponibles mundialmente, destacando las tendencias actuales en equipo y sistemas relacionados con los siguientes aspectos de la gestión integral de los desechos sólidos.

 

Sistemas de recolección selectiva y desechos mezclados.

Procesamiento de materiales orgánicos

Procesamiento desechos mezclados para la recuperación de materiales y la producción de composta y energía.

Procesamiento de materiales reciclables.

Conversión de desechos en energía

 

Equipos de recolección

La recolección – ya sea de desechos domiciliarios separados o mezclados, de basura en las vías públicas, de residuos de jardines y parques o de basura de mercados, comercios e instituciones - es uno de los elementos más costosos de un sistema de gestión integral de los RSM. En años recientes se han desarrollado equipos que reducen los costos de operación, incrementan las cargas (y las densidades) en los camiones de recolección tipo compactador automatizan la recolección y la descarga de los desechos sólidos.

Cuando se implantan programas comunitarios de reciclaje en los que la población debe separar los residuos de jardinería y los materiales reciclables del resto de la basura con el fin de que se efectúe una colecta selectiva, los costos de recolección se incrementan aún más. Es de fundamental importancia escoger apropiadamente los equipos de recolección y determinar los mejores métodos, desde un enfoque costo-eficiencia-beneficio, para promover estos nuevos niveles de servicio.

Adicionalmente, las consideraciones de tipo social y/o político tiene también gran importancia. Probablemente se requerirá hacer cambios en el servicio de recolección y contar con los equipos adecuados, tanto domiciliares como institucionales. Debe tenerse en cuenta que estos cambios siempre van acompañados de resistencia, tanto del público a quien se le da el servicio, como del personal que operan los equipos (y de los voluntarios y pepenadores que viven de las ganancias que obtienen del sistema).

Las principales consideraciones técnicas que deben tomarse en cuenta para limitar los costos de recolección, incluyen los siguientes conceptos:

Promover la recolección directa en la acera (evitar que camiones y/o personal que los opera tenga que alejarse de la ruta o entrar en edificios, jardines etcétera).

Promover el uso domiciliar de dos botes de basura uno de color (por ejemplo negro) para desechos húmedos y de alimentos, y otro de color diferente (por ejemplo amarillo) para los envases, desechos secos y los materiales reciclables.

Más adelante se comenta la alternativa de usar una bolsa de polipropileno reciclable para almacenar los materiales reciclables y una de polietileno, de color diferente, para los desechos húmedos, llevando acabo la recolección simultánea en camiones con dos compartimentos, hasta tres veces por semana. Para efectos de control puede convenir más que ambas bolsas sean transparentes.

Cambiar la recolección diaria de basura mezclada a sólo dos tres días a la semana, como máximo de recolección de basura húmeda.

Iniciar la recolección de materiales reciclables, un día a la semana.

Iniciar la recolección de residuos de jardinería, un día al mes.

Iniciar la recolección de residuos de residuos tóxicos y peligrosos, un día al trimestre.

Establecer rutas fijas y horarios aproximados de recolección, usando modelos computarizados del sistema de recolección, para mejorar la eficiencia.

Evaluar la conveniencia de privatizar el servicio de residuos sólidos. En una primera etapa, se considera conveniente desincorporar la recolección de los residuos institucionales y comerciales.

En los últimos años, una gran cantidad de nuevos vehículos de recolección de materiales reciclables han entrado al mercado, para responder a la demanda de sistemas más eficientes de recolección a nivel de banqueta. Los vehículos compartimentalizados permitan seleccionar al borde de la calle mientras un sistema con divisiones removibles permite el almacenamiento separado de envases en general y de productos de papel (generalmente sólo papel periódico).

También se han desarrollado vehículos nuevos y mejorados para la recolección exclusiva de materiales reciclables domiciliares, para hojas y residuos de jardinería y para funcionar como centros de acopio móviles. Se han logrado avances en el diseño de camiones de recolección automáticos o semiautomáticos que pueden vaciar directamente los contenedores domiciliares especiales en el compactador lateral , o que cuentan con un sistema hidráulico trasero hasta el cual se llevan manualmente los contenedores para ser vaciados.

Los camiones compactadores rotatorios son usados en Europa Occidental, así como en Centro y Sudamérica, pues funcionan bien para calles estrechas y callejones. También pueden incorporárseles un sistema para vaciar contenedores especiales en la parte trasera del camión. La empresa alemana Otto ofrece una línea completa de este tipo de camiones y la empresa Schaefer toda clase de contenedores domiciliares, comerciales y para áreas públicas. Los camiones anteriores se usan en Europa para recolectar reciclables de los "contenedores verdes", sistemas de acopio de unidades habitacionales, en que los consumidores depositan papel, envases y plásticos de desecho. La suavidad con la que el tornillo compacta y descarga los residuos, unido a la presencia de papel de desecho mezclado con los envases reciclables, ayuda a mantener la ruptura de botellas de vidrio dentro de un límite aceptable. Varios fabricantes de vehículos de recolección de residuos están considerando incluir a bordo del camión, sistemas de compactación de los plásticos, a medida que más comunidades añaden plásticos a sus sistema de recolección de reciclables. La empresa WMI está ensayando ya un sistema piloto de densificador de plásticos a bordo del camión.

Las empresas Lodal, Multitek y otras han desarrollado sistemas de densificación de almacenamiento especial, de trituración y de perforación y aplastamiento de plásticos en sus camiones.

La recolección de reciclables en bolsas especiales y de desechos mixtos en bolsa distintas, representan un nuevo enfoque. En Rochester, MN EUA, está probándose el programa "Bolsa Reciclable" junto con la planta incineradora recientemente inaugurada. El proyecto, manejo por la empresa Materials Recovery & Recycling Corp., involucra estudiar el concepto de la bolsa en 1 300 hogares. Los residentes utilizarán una bolsa reciclable de polipropileno, de color amarillo, que tiene un cordón para atarse y que es producida por la empresa Exxon. La bolsa se usará una sola vez y después se reciclará. Otros sistemas parecidos están desarrollándose en Pittsburgh, PA, entre la empresa recolectora de residuos Browning-Ferris Industries y la fabricante de bolsas de PP, First Brands Corp. así como el Largo, FL, Plastics Recovery Inc. está promoviendo el uso de la bolsa polipropileno denominada "Cycle Sac". El condado de Harford, MA, está operando ya un programa de recolección simultáneo de bolsa para reciclables y bolsas para otros desechos.

Los programas anteriores son aún muy recientes para determinar su costo de operación y , sobre todo , si efectivamente se traducen en una transferencia adecuada de reciclables, especialmente de envases de vidrio en condiciones aceptables. El principal atractivo de este enfoque es la capacidad de combinar materiales reciclables y desechos mixtos en una misma ruta de camión evitando la creación de nuevos servicios.

Los vehículos usados actualmente pueden ser utilizados sin problemas para recolectar residuos de jardinería. Las mejorías que se han diseñado para está aplicación en camiones con sistema de vacío (absorción) incluyen cajas receptoras de mayor capacidad, sistemas de vacío de alta potencia y mangueras de succión con mayor facilidad de manejo. Estos camiones son muy útiles para recolectar hojas, pastos y pequeñas ramas, cuando estos residuos están sueltos. Si los residuos se presentan embolsados, es preferible utilizar camiones empacadores convencionales, un trailer abierto jalado por el camión o aún camiones de volteo normales. En este caso, es preferible utilizar bolsas biodegradables (de papel), en lugar de bolsas de plástico.

Para uso en centro de acopio se ha diseñado nuevas formas y tamaños de contenedores rodantes de tipo multipropósito y compartimentalizados. En Europa se utilizan iglúes y contenedores especializados por material. En general éstos son recolectados por un camión de volteo con un dispositivo de grúa para levantarlos y vaciarlos. En Brasil han empezado a utilizar contenedores públicos muy atractivos, que actúan como imanes sociales en unidades multifamiliares y centros de reunión.

El mercado esta siendo inundado con contenedores y botes para basura, para reciclables y para producción domiciliar de composta, muchos de los cuales están fabricándose con plásticos reciclados. Son apilables, con o sin tapa, de 10 gal, 20 gal y aún de tamaños mayores. Pueden presentarse de forma individual o en parejas, o con o sin ruedas, sobre bases rodantes y se ofrecen una gran variedad de colores y con la posibilidad de imprimirles logotipos y símbolos de reciclaje. En Toronto Canadá ; en Manila, Filipinas y en algunas comunidades de EUA, la recolección de los materiales domiciliares reciclables se hace mediante el uso de rejas o cajas de plástico especializadas. El programa de Toronto se denomina "Blue Box", por el color de la reja de recolección.

 

Procesamiento de residuos de jardinería

El propósito de procesar residuos de jardín domiciliar y de parques y camellones públicos – de manera separada de los residuos reciclables, así como el resto de la basura domiciliar y comercial—tiene el fin de producir composta y/o "cubierta retenedora de humedad" de alta calidad. Otro objetivo importante es evitar que estos desechos—que ocupan volúmenes importantes—lleguen a los rellenos sanitarios y utilicen un espacio valioso de disposición final de los RSM. Generalmente, tanto la composta como las astillas y la viruta que forman las cubiertas pueden ser comercializadas y/o utilizadas por la misma municipalidad para áreas públicas

Si las hojas, el pasto y las ramas chicas se recogen separadamente del resto de los RSM, el costo de procesarlo es significativamente menor(y la tecnología significativamente más simple) que cuando hay que separarlos a partir de desechos mezclados.

Una alternativa sencilla, barata y muy eficiente para reducir la cantidad de residuos de jardinería que ingresan al flujo diario de los RSM, es mediante la producción domiciliar de composta. Existen en el mercado gran cantidad de sistemas para generar composta en pequeña escala, que varían en costo desde $ 30 USD hasta $ 100 USD. Para que la ciudadanía participe en estas acciones es necesario llevar a cabo una intensa promoción de estos sistemas así como establecer programas municipales de motivación y capacitación social.

Los principales equipos requeridos para la producción municipal de composta, a partir de residuos de jardinería, son: trituradores, trascavos, removedores para aereación, mallas de separación y encostaladoras. Uno de los principales problemas encontrados en los sistemas municipales de producción de composta es la presencia de bolsas de plástico. Existen ya nuevos equipos, que incorporan mallas y sistemas especiales para revolver el producto en fermentación, que permitan remover eficientemente las bolsas especiales de papel biodegradable, que se descomponen a la misma velocidad que las hojas y el pasto.

Las ramas de árbol de tamaños medianos y grande, así como troncos pequeños, pueden ser procesados en trituradores de tina para producir cubiertas de retención de la humedad en macetas y jardineras, con la pedacería las astillas y la viruta de madera que sale del triturador. Los tocones de árbol, que son objetos especialmente difíciles de procesar, pueden ahora ser partidos en su lugar y sacados con todo y raíces mediante un nuevo equipo que ofrece la empresa Recyclig Sistems Inc.

 

Procesamiento de residuos mezclados

Los objetivos de estas tecnologías son la recuperación de materiales reciclables la producción de composta y/o la producción de combustibles.

Un sistema típico de procesamiento inicial permite separar los RSM mediante una combinación de sistemas manuales y automáticos y mediante el uso de bandas transportadoras, electroimanes, mallas giratorias, trituradores separadores por densidad y por chorro de aire, etcétera. En estas plantas se recuperan materiales orgánicos y degradables como el papel combustible como los plásticos, no combustibles como metales o vidrio y desechos finales que requieren disposición en rellenos sanitarios.

Existen diversos proveedores de los sistemas anteriores con enfoque y tecnologías distintas, según el objetivo principal que se desea alcanzarse. Para diseño y construcción de una planta de esta naturaleza es conveniente contar con la participación de una empresa de consultoría e ingeniería.

El sistema de la empresa americana ORFA utiliza un tratamiento con ozono para la estabilización y desinfección biológica del flujo de fibras separadas del resto de la basura. La tecnología del sistema de separación de la compañía Italiana Sorain-checcini incluye un sistema de recuperación y lavado de plástico así como una unidad de granulación que puede producir pellets para ser reutilizados. Bioneer ofrece una tecnología de gasificación de la madera. Dano fabrica un reactor que produce composta básica, 24 horas después de haber sido alimentado con el insumo orgánico.

Otra forma de aprovechar la fracción compostable de los RSM es convertirla en combustible para calderas bajo la forma de borra suelta o densificada en forma de pellet. La principal empresa comercializadora de un proceso de esta naturaleza es Buhler-Miag de Suiza. En Bombay India, las autoridades municipales, junto con la empresa Fuepros de Mysore han diseñado y construido una planta piloto, con capacidad de 100 ton por día, para la producción de pellets de combustible derivado de la fracción fibrosa de los RSM.

Con el fin de lograr un elemento combustible que tenga un poder calorífico igual al cartón, la planta instalada en el tiradero a cielo abierto de las afueras de Bombay utiliza hasta 30 % de bagazo agrícola (caña, maíz, cáscara de arroz, etcétera) en la fabricación de los pellets.

La empresas belgas Biomat ha desarrollado un sistema para convertir ramas del árbol y leña en elementos combustibles para asadores y calentadores. Las ramas son trituradas y molidas y el producto es homogeneizado, secado y pasado por una extrusora para producir barras densificadas de "madera". El sistema puede producir hasta 1.2 ton/hr de barras combustible s tiene un costo aproximadamente $ 25 millones de USD. El costo de producción es de $ 45 USD/ton, aproximadamente y el poder calorífico de las barras es de 4 800 Kcal/Kg. Un combustible equivalente tendría un precio de $ 100 USD/ton.

La empresa brasileña Mohrbah tiene sistemas equivalentes para producir elementos de combustible con poderes caloríficos que van desde 2 300 hasta 5 100 Kcal/Kg, utilizando toda clase de residuos celulósicos (cáscaras de algodón, café uva, borra, restos de papel, aserrín, pasto henequén, polvo de tabaco y otros).

Otro enfoque al procesamiento de la fracción orgánica es el llevado a cabo por la empresa francesa Valorga Process, a base de digestión anaeróbica. El sistema incluye una unidad de selección, una de metanización y una refinación. Puede también incorporársele una línea semiautomática de reciclaje y una unidad de incineración. El objetivo principal del sistema de producción de boigás en la unidad de metanización mediante la fermentación anaeróbica de la materia biodegradable. El residuo de esta etapa se refina y se convierte en un mejorador de suelos de alta calidad (super composta)

La típica planta, en Amiens, Francia, procesa 60 000 ton/año de RSM, en tres digestores de 2 400 m3 c/u . De acuerdo con la composición promedio de los residuos sólidos de Amiens, la planta esta produciendo 13.2 % de vidrio y otros materiales inertes,2.7 % de metales; 25.5 de materiales combustibles (plásticos principalmente); 13.2 % de biogás (del cual 54 % es metano) y 29.1 % de mejorador de suelos. La inversión requerida para una planta de este tipo es de aproximadamente $ 40 millones de USD.

 

Procesamiento de los materiales reciclables

Por lo común, la separación inicial se realiza en los hogares y pueden incluir la preparación del papel en legajos, la eliminación de las tapas de las botellas y el lavado o enjuagado de botellas y latas. Los materiales reciclables- mezclados entre sí pero separados del resto de la basura—se entregan al servicio de recolección, el cual los transporta a una planta de procesamiento de materiales (PRM):

Otra forma importante de recolectar los materiales reciclables es en centros de acopio y mediante equipamientos especiales en vías públicas y estacionamientos. Existe una gran variedad de este tipo de equipos y sistemas de apoyo que contribuyen a fomentar el reciclaje. En el caso de latas, cabe señalar los siguientes puntos:

Desde 1980, en Inglaterra, se puso en operación el sistema Save-a-Can , patrocinado por los fabricantes de todo tipo de latas metálica. El sistema provee gratuitamente de contenedores de recolección a las autoridades locales, las cuales los ubican en lugares públicos apropiados recogen las latas recabadas y las entregan a la industria recicladora. Los fabricantes de latas dan un donativo a organismos de caridad por cada tonelada recolectada. La eficiencia del sistema se mejora separando los materiales recolectados en acero de alto grado, hojalatas y aluminio.

La empresa inglesa East Anglian metal Co, opera un sistema denominado Can-paign, mediante el cual compra latas de aluminio a un precio fijo garantizado. La recolección está organizada fundamentalmente por grupos locales, especialmente instituciones caritativas.

El compactador Can-oMat –fabricado por Aluminium Recycling Products Inc (ARP)- fue diseñado para simplificar el procesamiento de la cantidad cada día mayor de latas de aluminio y hojalata. El compactador tiene la ventaja de reducir el espacio necesario para el almacenamiento, así como los costos de transporte de las latas. Se trata de una unidad móvil que puede ser ubicada en supermercados centros de reunión escuelas, hospitales y lugares públicos. La máquina puede contar con accesorios adicionales, tales como un analizador de metales acoplado a mecanismos para devolver dinero al consumidor. Puede procesar entre 50 y 80 latas por minuto.

Un desarrollo que cada día está teniendo más éxito son las máquinas traga monedas a la inversa, es decir, sistemas que devuelvan dinero por cada dos latas de aluminio que se insertan en orificios especiales. En EUA, están instalándose en los estacionamientos de supermercados y centros comerciales. Se utiliza una carga eléctrica para medir la conductividad de las latas y clasificarlas. Las latas bimetálicas son rechazadas y se solicita al consumidor que las deposite en una abertura distinta. Las latas son perforadas y aplastadas por una aplanadora y depositada en un contenedor en la parte trasera de la máquina. Los vales que emite la máquina pueden ser cobrados o acreditados por mercancía n las tiendas en las que funcionan estas máquinas.

Una planta de recuperación de materiales (PRM) es una instalación de procesamiento que recibe un flujo de materiales reciclables que han sido separados de los RSM. Cada día se instalan más PRM en el mundo entero, orientadas fundamentalmente al procesamiento de los materiales reciclables domiciliares. Algunas de estas plantas pueden aceptar residuos reciclables de comercios instituciones y de centros de acopio.

El proceso específico que se usa en la PRM depende, en gran medida, de los requisitos de los mercados de los materiales recuperados. Por está razón, las PRM difieren entre sí. En general, funcionan mediante una combinación de selección mecánica y manual para separar los materiales mezclados en mercancías comercializables.

Las grandes empresas privadas de recolección y disposición de la basura, como la Wate Management Inc. (WMI) o la Browning Ferris Industries, de EUA, la Laidlaw, de Inglaterra y Canadá, han empezado a diseñar construir y operar sus propias PRMs, ingresando de manera agresiva al negocio de reciclaje en los últimos años. Como porcentaje de la totalidad de sus actividades, el reciclaje es una componente menor de las funciones de WMI, aunque, dados sus volúmenes de operación, WMI debe ser considerada como una de las empresas recicladoras más grandes del mundo. El proyecta estrella de WMI se encuentra en San José, CA

Un tipo especializado de PRM fue desarrollado por la empresa CRInc de Des Moines, IA y mejorado y ampliado por la New England CRInc. La existencia de legislación sobre depósito de envase para bebidas en varios estados de la Unión Americana permitió abrir una nueva oportunidad de negocios. CRInc desarrolló una metodología y sistemas operativos para recolectar, procesar, comercializar e instrumentar sistemas de contabilidad y control para el manejo de latas y botellas vacías devueltas por los consumidores. Solamente en Massachussets, el programa le da servicio a más de 5 000 comercios. Uno de los sistemas de mayor automatización para el procesamiento de materiales reciclables totalmente mezclados, como los que se obtienen en los "contenedores verdes" de Alemania, es el diseñado por Maschinenfabrik Bezner.

Conversión de basura en energía

A pesar de que hace algunos años empezó a ponerse de moda la construcción de plantas de incineración con recuperación de energía contenidas en los desechos quemados, una combinación de factores influyó para reducir el interés en la construcción de estas plantas en los años más recientes. En primer lugar, estas instalaciones deben pasar por un largo proceso de desarrollo y luchar contra grupos activos de los diversos movimientos ecologistas, que se oponen radicalmente a su construcción.

 

Poder calorífico de algunos materiales combustibles

Basura domiciliar 8 330 BTU/Kg

Papel y cartón 1 2960 BTU/Kg

Polietileno 36 850 BTU/Kg

Diesel 38 780 BTU/Kg

 

Debido a esto, muchas plantas han sufrido retrasos considerables y otras han sido simplemente canceladas. En segundo lugar, muchas comunidades han archivado sus planes de contar con mecanismos de producción de energía a partir de los RSM, por la fuerte oposición de vecinos respecto de los lugares de ubicación propuestos para la planta; debido a temores de involucrase en un proyecto de alta inversión; por querer considerar primeramente el camino del reciclaje; o simplemente debido a falta de decisión política.

Sin embargo, siguen construyéndose plantas cada vez más eficientes. En EUA la empresa Ogden se ha convertido en el líder de los contratistas de este tipo de instalación, con 11 plantas ya operando y ocho más en construcción. Westinghouse Wheelabrator Foster Wheeler y American Ref-Fuel son las otras empresas más importantes en este campo. En Europa, una de las empresas líder es Asea Brown Boveri de Suiza. Un proceso eficiente y menos costoso es el diseño por Gamesa de España.

Las plantas de conversión de basura en energía más reciente están demostrando poseer un alto nivel de confiabilidad y de desempeño ambiental. El uso de sistemas de lavado de gases y de filtros de bolsa especiales han contribuido a reducir drásticamente las emisiones contaminantes. Adicionalmente, se encuentra en pleno desarrollo la tecnología de monitoreo continuo de emisiones, con lo que podrá garantizarse la máxima seguridad posible para operar este tipo de planta. Como ejemplo del nivel de emisiones a que se ha llegado hoy en día, la tabla adjunta muestra un análisis de la situación imperante en la planta de incineración de Monthey, Suiza.

La empresa brasileña Termoquip ofrece una gran variedad de sistemas relacionados con la incineración de residuos industriales y hospitalarios, así como gasificadores de leña, incluyendo trituradores de la madera.

Un área que también ha recibido mucha atención por parte de la industria es la correspondiente al uso y/o disposición segura de la cenizas resultantes de la incineración las cuales sólo ocupan el 10% del volumen de la basura usada como combustible. El espacio para relleno sanitario es caro y cada día hay menos, por que la investigación sobre usos benéficos de las cenizas se incrementará en el futuro cercano.

 

Cuadro 1

Emisiones de contaminantes atmosféricos . Planta de incineración RSM.

Con recuperación de energía. Monthey, Suiza

Capacidad 90, 000 Ton/año de RSM

Generación de electricidad: 7 Mwatt

Tipo de valor Reglamento Reglamento valor

Contaminante Garantizado calidad calidad real

(mg/m3) de diseño aire 1985 aire 1992 medido

(mayo 1991)

Polvos 9 50 10 2

Mercurio 0.08 0.1 0.1 0.04

Cadmio 0.07 0.1 0.1 <0.01

Plomo y zinc 2 5 1 0.1

Acido clorohídrico 15 30 20 5

Acido fluorhídrico 1 5 2 <0.5

Oxido de azufre 30 500 50 5

 

 

Reciclaje de materiales para envases y embalajes

Actualmente existe una lucha intensa en el mercado de envases para bebidas y alimentos entre los proveedores de sistemas a base de hojalata, aluminio, vidrio, PET y laminados de papel/PE/aluminio, principalmente. El uso de los diversos tipos de envases no están normalizados, afortunadamente, por lo que diferentes países, culturas y costumbres, tienden a favorecer diversos tipos de material. En algunos lugares se ha prohibido el uso de ciertos materiales y en otros están imponiéndose mecanismos de depósito y de retornabilidad de los envases; en la mayoría no se ha hecho aún nada al respecto.

 

Tecnologías de reciclaje de materiales para

Envases

  • Reciclaje de materiales metálicos .
  • Reciclaje de envases de vidrio
  • Reciclaje de papel y cartón
  • Reciclaje de plásticos.

 

Reciclaje de materiales metálicos

En esta sección se analiza el reciclaje no solamente de latas, sino también de la chatarra, por presentar procesos semejantes para ambos tipos de subproductos.

 

 

  1. Reciclaje de chatarra. Los sectores de la chatarra ferrosa y no ferrosa juegan un papel importante en la generación de empleos y en del desarrollo industrial. De acuerdo con cifras de Asociación Británica de Metales Secundarios 42% del cobre, 21 % del aluminio, 65% del plomo y 23 % del zinc que se consume en Gran Bretaña, proviene de la chatarra.
  2. Existen tres categorías de chatarra: circulante, de proceso y desecho. La chatarra circulante se origina durante la etapa de fabricación del acero; es fácilmente cuantificable, identificable y recuperable. La chatarra de proceso se origina durante la fabricación de productos de acero al carbón, acero inoxidable y hojalata y consiste básicamente en recortes y piezas re rechazadas. La chatarra de desecho proviene de la recolección de productos metálicos descartados y se originan en dos fuentes principales: bienes de capital y bienes de consumo. Entre estos últimos, los botes sanitarios para alimentos representan una las principales componentes.

    En la Comunidad Europea los principales consumidores de chatarra metálica son Alemania Federal, Italia, España, Reino Unido y Francia. Italia y España son importadores netos de chatarra, mientras que Inglaterra, Alemania y Francia son los principales exportadores. De los países en vías de desarrollo destacan como grandes importadores Turquía, India y México.

    El US Bureau of mines han desarrollado un método para seleccionar la chatarra. Ha sido probado en muestras de acero inoxidable, acero superaleado y chatarra de superaleación. El uso combinado de un separador termoeléctrico portátil manual permite separar una mezcla típica de chatarra metálica de alto valor al cabo de dos o tres etapas. Cuando se efectúan pruebas puntuales de tipo químico pueden requerirse hasta siete u ocho etapas para lograr la misma separación

    El proceso AOD (Argon oxygen Decarburisation), Introducido en Inglaterra en la década de los años 70s aunado a una mayor disponibilidad de chatarra, permitió a los productores de acero inoxidable británicos utilizar hasta un 70 por ciento. El mercado de la chatarra – al igual que el de otros subproductos—es volátil, por lo que la Federación Británica de la Chatarra ha señalado ha señalado el deseo de fijar , junto con los consumidores, un mecanismo de control de precios que permitan equilibrar los picos y valles en los precios de los metales secundarios.

    El laboratorio de Warren Spring de Inglaterra, ha diseñado un sistema de recuperación—a escala industrial y con un alto grado de eficiencia – de concentrados no ferrosos provenientes de fragmentadores finos de desechos. Hasta el presente, el método adoptado por la mayoría de los procesadores para seleccionar este tipo de residuo es mediante la separación manual en bandas transportadoras. Otros procesos, como la separación lineal y por fricción, a menudo resultan muy costosos en términos de equipamiento, energía y mantenimiento.

    El grupo Bird, del Reino Unido, en 1986 inició la operación de la primera planta mundial totalmente integrada para la recuperación, separación y reciclaje de chatarra no ferrosa, con una inversión de ¦ 2 millones. La instalación de recuperación de metales finos tiene suficiente capacidad para manejar la totalidad de la generación británica de finos trituración y de chatarra no ferrosa mixta de tamaño pequeño (2 a 25 mm de diámetro)

    La empresa inglesa rutherford Light Alloy ha desarrollado técnicas para recuperar y separar metales no ferrosos a partir de residuo de fragmentadores, mediante métodos de separación en seco. El proceso es más barato de operar que cuando se utilizan separadores húmedos (que además son costosos y complicados), puesto que utilizan aire en lugar de agua y arena barata en lugar de ferro-silicio. Adicionalmente, el separador Sandflo utiliza técnicas de lecho fluidizado. El proceso se está comercializando mundialmente por conducto del British Technology Group.

  3. Desestañado de la hojalata. La empresa británica Vulcan Material arrancó en Hartlepoll, en 1986, la operación de una planta de desesteñado de hojalata, que es considerada mundialmente como una innovación tecnológica trascendente. La planta representa el primer método comercial para procesar botes de hojalata postconsumidor. La instalación tiene una capacidad para manejar 240 millones de latas, o aproximadamente 1 500 toneladas por año. Las latas son lavadas, separadas, trituradas y desesteñadas. Al operar a plena capacidad, la producirá 12 700 toneladas de perlas o gránulos ("pellets") de acero de bajo residuo. La municipalidad de Mancheter estableció un convenio con Vulcan mediante el cual esta empresa provee a los centros de acopio y estaciones de transferencia de la basura municipal con equipos de extracción magnética y compra de todos los residuos de botes de hojalata recuperados, para desesteñarlos. El proceso requiere que las latas estén sueltas cuando son alimentadas al reactor de tratamiento, por lo que no deben de ser densificadas o empacadas fuertemente en el punto de recolección. Si las latas se trituran en la fuente, se resuelve este posible problema. El desestañado se facilita y los costos se reducen si la planta se ubica cerca de los centros poblacionales de acopio de materiales reciclables e instalaciones de selección de los RSM.
  4. Procesos biotecnológicos Actualmente se encuentra en desarrollo un proceso de fermentación industrial que puede convertirse en un método de recuperación de desechos metálicos a partir de efluentes industriales. El proceso Malima, de la Universidad de Swansea, funciona 10 veces más rápido que los fermentadores tradicionales y ya se utiliza en el tratamiento de residuos agrícolas y de la industria de procesamiento de alimentos.
  5. Reciclajes de envases metálicos. De entre los varios tipos de contenedores para alimentos y bebidas que existen en el mundo, las latas pueden ser recicladas con ahorros considerables en los costos de la energía. Con el propósito de facilitar el reciclaje, la industria de algunos países ha establecido sistemas de recolección usando contenedores especiales. El pago parece ser factor crítico. En Alemania Federal se pagan 3 Pfennigs por un bote de aluminio y de 1 a 3 pfennigs por un bote de hojalata . La empresa Returpack, de Suecia, paga de 1 a 2 centavos por lata, respectivamente, a las cervecerías y a las tiendas detallistas.
  6. En Inglaterra, la gran variedad de metales usados en la manufactura de las latas para bebidas hace que el reciclaje sea difícil. Actualmente, 75 5 de las latas para cerveza son biometálicas (cuerpo de hojalata con tapas de aluminio). Se tiende a usar el aluminio cada vez en mayor cantidad. En EUA y Suecia la inmensa mayoría de las latas para bebida (refresco y cerveza) están echas totalmente de aluminio.

    La compañía siderúrgica italiana Nuova Italsider ha iniciado una campaña en apoyo de los botes de acero, en contra de los de aluminio. La empresa está volviendo a producir el llamado "acero libre se estaño", junto con otros laminados con bajo contenido de estaño, señalando que los botes hechos con estos tipos de lámina cuesta aproximadamente 15% menos que los de aluminio y usan 10 % menos energía en su producción.

    En la manufactura de envases metálicos para bebidas, las ventajas de reciclar un solo tipo de material homogéneo son evidentes, por lo que a menudo la industria puede permitirse la posibilidad de ofrecer un pequeño pago por latas devueltas, con el propósito de estimular la recolección. En EUA, por ejemplo, se recolectan anualmente más de 35 mil millones de latas, lo cual se traduce en una tasa de reciclaje de 50 por ciento. Adicionalmente, de este esfuerzo resulta la donación de $ 200 millones de USD para la beneficencia, utilizados para mejorar problemas ambientales, para la investigación médica y para otras buenas causas. Adicionalmente se da empleo a 30 mil personas y se ahorra suficiente energía como para cubrir necesidades de 10 millones de habitantes.

    El grupo Bird de Inglaterra desarrolló un procesador con motor lineal para separar el aluminio a partir de chatarra no ferrosa mixta. El proceso, además de encontrarse en operación en el Reino Unido, se lleva a cabo en Alemania, Italia y Japón. La técnica puede aplicarse virtualmente a cualquier proceso que requiera separa aluminio de otros materiales y ha demostrado ser útil para remover tapas y anillos de seguridad de botellas de vidrio que han sido molidas. La empresa Euro-Recycling Co. Es el agente autorizado para el licenciamiento internacional del separador lineal.

    La empresa Vulcan de Llanelli es la compañía desestañadora mayor de Europa. Utiliza recortes industriales, así como 15 mil toneladas por año de botes de hojalata desechados. Tiene como meta adicional procesar otras 55 mil ton por año. El sistema Save-a-Can provee a Vulcano de aproximadamente 1 000 toneladas por año, por lo que la empresa considera que éste es principalmente un ejercicio educativo, que irá desapareciendo poco a poco y que es preferible cooperar con las autoridades locales encargadas de la disposición de la basura domiciliaria mediante el establecimiento de sistemas de separación magnética en las estaciones de transferencia a la central de alas plantas de incineración y en los rellenos sanitarios.

  7. Desarrollo británico en el reciclaje de latas metálicas. British Alcan Aluminum está realizando una inversión de ¦ 25 millones para instalar una planta de reciclaje de 50 000 toneladas por año de latas de aluminio, como una aplicación de su fábrica en Warrington. La compañía también ha construido una segunda planta de 50 000 ton/año en EUA.
  8. Las latas que han sido desestañadas no presentan problema alguno para ser recicladas en los altos hornos. Sin embargo, los botes que se recuperan de incineradores si presentan un problema, puesto que por altas temperaturas el contenido de estaño forma una aleación inseparable del acero. Los investigadores en hojalata de la British Stell Corporation, de Port Talbot, han encontrado que, mediante un monitoreo estricto del proceso de fabricación del acero, sí es posible utilizar chatarra de latas provenientes de un incinerador, como insumo en un alto horno. Puede usarse este tipo de chatarra hasta en un 2 % de la carga metálica bruta de un horno, sin afectar negativamente el producto final. Actualmente está usándose un profundo un promedio mensual de 2 000 a 3 000 ton. teniendo como meta para el 1992 procesar 100 000 ton anuales; es decir, 2 000 millones de latas.

    El nuevo el nuevo proceso de Vulcano produce beneficios muy significativos: en primer lugar, gracias a la recuperación de por lo menos 85% de la fracción ferrosa; en segundo, al convertir el material recuperado en chatarra ferrosa y en estaño de alta calidad . Las plantas de preparación y desestañado pueden ser instaladas en cualquier lugar en que haya suficiente disponibilidad de materia prima.

    A luz de este desarrollo, las autoridades locales están tratando de garantizar una provisión adecuada de latas a alas plantas británicas de desestañado de la Vulcano, operando separadores magnéticos en todos las instalaciones relacionadas con la disposición de la basura, siempre y cuando esto resulte económicamente viable. Asimismo, están decididas a cooperar en el desarrollo de plantas desestañadoras adicionales, en aquellas localidades en las que la separación magnética garantice una adecuada provisión de latas como productos de las operaciones de disposición de la basura y que la operación total resulte económicamente viable. El proceso de recuperación de estaño de la AMG depende de dos tecnologías diferentes. Las latas extraídas magnéticamente del flujo de desechos deben ser preacondicionadas, haciendo las trizas con el fin de promover un insumo apropiado para el desetañado. El sistema Cluter para la Preparación de Latas Usadas separa diversos contaminantes como tierra papel, metales y aluminio, mediante chorros de aire y electroimanes. Como resultado, se produce una "perla" densa (pellet), ideal para ser desestañada mediante un proceso electrolítico modificado. El sistema puede aceptar latas de cualquier tipo o fuente. Una unidad modular puede procesar más de 2 ton de metal por hora, produciendo perlas para desestañado. Puede añadirse módulos adicionales para incrementar la producción.

  9. Desarrollos alemanes en el reciclaje de latas metálicas. Los productores de acero de Alemania Federal han establecido un programa de reciclaje conjunto con los comerciantes de chatarra y los fabricantes de latas. En 1987 ya se reciclaba 58% de los desechos de hojalata y se recuperaba 51% de las latas usadas. De entre las compañías comercializadoras de chatarra destacan la Thyssen Sonneberg GmbH y la Celler & Ferrum, las cuales manejan el 50 % de la chatarra en Alemania. Un proyecto conjunto con el gobierno de Saarland, prevé la recuperación de chatarra ferrosa con un contenido de hierro entre 70 y 90 por ciento. El electroimán y la trituradora instalados con la planta incineradora, tiene un costo de aproximadamente ¦ 1.8 millones.
    1. Desarrollo suecos en el reciclaje de latas metálicas. Con el fin de fomentar la recuperación de contenedores metálicos, en 1984 Suecia introdujo la obligación de un depósito de 5Ë por cada lata. En 1986, el depósito se incrementó a 15Ë y, a partir de 1987, la tasa de reciclaje alcanzó 77.5 por ciento.
    2. Desarrollo del reciclaje de latas en la República de Irlanda. La República de Irlanda eliminará el uso de latas para cerveza, sidra, vino y toda clase de bebidas, excepto refrescos, en los siguientes dos años, en un esfuerzo por alcanzar la Directriz para Contenedores de bebidas de la comunidad Europea (85/339/EEC, 1985).

Reciclaje de envases de vidrio

El vidrio puede ser reciclado ya sea como pedacería (cullet) o como botellas enteras. El uso de pedacería en la fabricación del vidrio sustituye eficazmente el uso de materias primas vírgenes. Puede lograrse también una reducción de combustible equivalente a 100 litros de petróleo por tonelada de vidrio. Este ahorro de energía se compensa, en cierta medida, con el costo de energía asociado con el transporte de la pedacería de vidrio hasta la planta manufacturera.

En muchos países industrializados la población ya está condicionada a percibir el valor del reciclar la pedacería de vidrio. Las ventajas de esto se promueve de muy diversas maneras. En el Reino Unido, la Confederación Británica de Fabricantes de Vidrio esta llevando a cabo una gran cantidad de iniciativas, de entre las que destacan las siguientes.

  • Garantizar un precio determinado para pedacería separadas por colores.
  • Operar y mantener una red nacional de contenedores públicos para recepción de botellas (denominados banco de botellas)
  • Ofrecer asistencia técnica a empresas embotelladoras, comercializadoras y otras, en la implantación de nuevos programas nacionales de publicidad.
  • Usar ---de acuerdo con las empresas y los comerciantes al detalle—un símbolo específico para el reciclaje del vidrio en los productos envasados en vidrio no retornable, y así como en los materiales promocionales.
  • Establecer- junto con el gobierno nacional y las autoridades locales – proyectos de demostración para educar al público y evaluar el impacto de la recolección de botellas y de pedacería.
  • Ofrecer servicios de información gratuitos a asociaciones y empresas, sobre todos los aspectos del reciclaje del vidrio, incluyendo la operación del sistema de "bancos de botellas"
  • Recabar y publicar estadísticas comparativas sobre el programa nacional de reciclaje del vidrio.

De entre los países europeos que tienen las mayores tasa de recuperación de botellas de vidrio destacan Holanda(55%) y Alemania (40%); mientras que Irlanda (12%) y el Reino Unido (18%) tiene la menor tasa de recuperación. La CE ha estimado que, para lograr una eficiencia máxima debe instalarse un banco de botellas por cada 2 000 personas. La República Federal Alemana ya ha alcanzado dicho nivel, mientras que en Inglaterra sólo se tiene un banco por cada 10 000 personas.

En Holanda y Alemania algunas autoridades locales han establecido ordenanzas prohibiendo la inclusión de botellas de vidrio en la basura domiciliar. Otras han introducido cargos directos a la población sobre la cantidad de desechos producidos con lo cual se promueve la no inclusión de la botellas pesadas entre los desechos y se fomenta que está se lleven a los bancos de botellas.

A pesar que las plantas de reciclaje modernas son capaces de detectar y rechazar las formas más comunes de contaminación en la pedacería, existen algunos materiales que deben ser separados desde su origen Estos incluyen las cerámica y ciertos tipos de tapas y hojas metálicas, todos los cuales pueden causar daño graves y duraderos a los hornos de vidrio.

El vidrio debe ser separado por colores (transparente, ámbar y verde) antes de ser reciclado. Recientemente se logrado un desarrollo tecnológico, por conducto del cual, a una botella transparente puede dársela cualquier color deseado mediante el rociado de una capa plástica. Este es el camino para evitar en el futuro los problemas de mezcla de colores en el reciclaje del vidrio. La capa plástica se quema y evapora en el horno y, supuestamente, no contamina el proceso de fabricación del vidrio.

  1. Reutilización y reciclaje de botellas entera. La industria del vidrio en el Reino Unido provee de aproximadamente 800 millones de botellas retornables nuevas cada año, para emplazar el inventario de botellas de leche, refresco, cerveza y sidra. Esta industria señala que continuará ofreciendo estos envases a sus clientes, de conformidad con la demanda, y que revisará y actualizará tanto los diseños estándar como los que son propiedad de sus clientes, en la medida en que esto se vaya requiriendo.
  2. Una botella rellenable necesita, en promedio, 40 % más de vidrio que una botella comparable no rellenable. También requiere energía adicional para ser producida. Pero, cuando retorna para ser rellenada, se tiene una situación altamente eficiente en el uso de los recursos. En el Reino Unido se utilizan las botellas rellenables para situaciones en las que la tasa de retorno es suficientemente elevada como para justificar los materiales y la energía extra usados en su fabricación. En este caso se encuentran la lecha entregada a domicilio y la cerveza embotellada para restaurantes y lugares públicos.

    El código de operación de la Sociedad de Empresas Cerveceras recomienda el uso de un símbolo estándar o de una leyenda apropiada sobre sus botellas de vidrio retornables, con el propósito de fomentar una mayor recirculación de las mismas. La industria refresquera también usa un símbolo especial sobre todos los envases estándar para venta directa a los consumidores. Ambas industrias inducen a sus miembros a utilizar los símbolos en las situaciones aplicables.

    En años recientes, Francia ha registrado incremento significativos en las ventas de envases de vidrio. Un estudio de mercado realizado por la industria francesa del vidrio sugiere que estos contenedores, cuyo precio ha bajado 20% en cinco años, pueden continuar haciéndole frente a los envases de plástico. La industria ha invertido hasta 8% de sus ventas anuales de la última década en investigación y la productividad se ha incrementado en 6% anualmente.

    La principal dificultad para recolectar y reutilizar botellas enteras se encuentran en la falta de estandarización. Por ejemplo, las botellas para vino se producen en varias docenas de tipo distinto. Aún aquellas que son de tipo similar, como las botellas para Borgoña, no tienen altura o diámetro uniforme. La CE ha intentado estandarizar tamaños, pero se ha enfrentado a una fuerte oposición por parte de los fabricantes, que consideran tener ventajas comerciales con sus diseños propios.

    Algunos países han introducido la obligatoriedad de dejar depósito en efectivo para las botellas, con el fin de facilitar el retorno de los envases enteros. El "Reglamento para Botellas" (Bottle Bill) fue introducido primeramente en el Estado de Oregon, EUA, en 1972 y actualmente ha sido adoptado por otros nueve Estado. El depósito obligatorio se aplica a envases para cerveza y refresco, sean de vidrio, metal o plástico. Un año después de haber sido implantado el Reglamento en Oregon, la basura callejera producida por envases para bebidas disminuyó en 66%, mientras que otros tipos de basura aumentaron hasta en 12 por ciento. Otro efecto de este reglamento fue por los consumidores debieron pagar hasta 22 % más, en promedio, por los productos embotellados.

    Los supermercados del Reino Unido aseguran no estar diseñados para manejar flujos inversos de nevases y se oponen a un esquema de depósitos obligatorios. Experiencias previas han demostrado que la respuesta de los consumidores sería aceptable, aunque dicha respuesta puede ser influida por la cantidad requerida para el depósito y por la publicidad que se le diera al programa.

    Las empresas lecheras en el Reino Unido, que dependen de la reutilización de las botellas para leche, están cada vez más preocupadas por la cantidad de envases que se pierden cada año. La Federación de Industrias Lecheras estima que en Inglaterra y Gales se pierde aproximadamente 550 millones de botellas anualmente, lo cual equivale a 13 000 ton de vidrio. Parte de esta pérdida termina en los bancos de botellas o en el flujo de desechos municipales, estimándose que el costo de disposición en este último caso es de ¦ 16 por ton.

    El problema anterior fue resuelto en la región en la región Midlands, mediante la instalación de bancos especiales para botellas de leche reutilizables. La empresa P.D. Technical Mouldings, de Thorton Heath, diseño y construyó los bancos denominados "Pinta Points". Estos contenedores constan de una serie de tubos dentro de los cuales se deslizan las botellas sin romperse. Los bancos, de color rosa brillante han sido deliberadamente colocados cerca de los bancos regulares de botellas, con el fin de incentivar a la separación a quienes estén devolviendo botellas. Los "Pinta Points" tiene un costo de ¦ 1 000 c/u; su tamaño es de 2 m largo x 2 m de ancho x 1.5 m de alto y puede contener hasta 1 550 botellas. Recientemente ha empezado a utilizar una segunda versión, que está apoyada sobre una base, tiene una puerta trasera modificada y puede contener hasta 2 272 botellas. Los bancos son vaciados una vez por semana y las botellas devueltas a los establos lecheros. Actualmente se están recolectando aproximadamente una tercera parte de la meta prevista por lo que el proyecto ha iniciado una nueva fase publicitaria, que incluye etiquetas explicativas del sistema "Pinta Points", amarradas al cuello de las botellas.

Reciclaje de papel y cartón

  1. reciclaje en países de la Comunidad Europea. Una política de la CE es fomentar el reciclaje del papel desechado, con el propósito de reducir las importaciones de papel y de pulpa virgen así como de reducir también el volumen de desechos que requieren disposición fina..
  2. Desde hace mucho tiempo, el papel recuperado ha sido un insumo necesario para la industria europea del papel y el cartón. De los 44 millones de ton de papel usadas cada año por los países de la Comunidad, más de 11 millones de ton netas deben ser importadas, a demás de los 15 millones de ton que actualmente se reciclan. Sin embargo, incrementar el reciclaje está volviéndose cada día más difícil, en la medida en que se ocupan las fuentes de aprovisionamiento más obvias.

    Las tasas de utilización en los diversos países reflejan principalmente el éxito de los programas de reciclaje del sector cartón y materiales para embalaje, que es la principal industria consumidora de estos residuos, así como también el desarrollo tecnológico alcanzado por los nuevos procesos de destintado que se actualmente se aplican al papel periódico recuperado. Alemania Federa, Holanda y Reino Unido son los países que más se han beneficiado de estas tendencias.

    Las tasas de recuperación son el reflejo de diversos factores, tales como la demanda local de residuos de papel, la densidad de población y el éxito que logran las redes de recolección. También muestran qué tanto se involucran los gobiernos locales y la industria en estos programas. Holanda es el país en el que más éxito está teniendo dichas acciones, gracias a la distribución ideal de su población y a la cooperación que están ofreciendo la industria y las autoridades municipales para recolectar residuos de papel. Alemania Federal y más recientemente Francia, También cuentan con la participación oficial y la cooperación entre autoridades locales e industria. El reino Unido se encuentra al final de la lista de eficiencia de recuperación del papel y tanto en él como en el resto de los países europeos quedan aún muchos por hacer para alcanzar la meta de 50% de recuperación.

  3. Reciclaje del papel en el Reino Unido. En la Gran Bretaña sólo se recupera 30 % del consumo de papel y cartón para ser reusado por la industria. Hay mucho campo poder incrementar este porcentaje. La recolección selectiva de papel de desecho por las autoridades locales ha declinado drásticamente en los últimos 20 años. En 1970, 451 municipalidades recogían 360 mil ton de residuos de papel, pero en 1983, sólo quedaban 53 centros urbanos recolectando un total de 48 mil ton. Sin embargo, durante este mismo periodo, las empresas papeleras incrementaron sus propias fuentes de suministro para lograr el control de empresas intermediarias que manejan más de 75 % del total del papel de desecho disponible. Parte de esta provisión se recoge en forma directa y parte por conducto de pequeños acopiadores y organizaciones de beneficencia o de voluntariado.
  4. Existen también gran cantidad de pequeños y micro comerciantes que surten de papel de desecho tanto al mercado doméstico como al de exportación. La baja participación d las autoridades locales británicas en la recolección en fuentes domiciliarias por parte de grupos voluntarios, tales como los Scouts o las asociaciones escolares de padres y maestros. Estos grupos están capacitados para recolectar, transportar y almacenar el papel y el cartón, hasta que se acumulen una cantidad suficiente para ser vendida a los comerciantes en papel residual, dependientes de las grandes empresas papeleras.

    La necesidad del mercado para el papel residual en el pasado ha inhibido el desarrollo del reciclaje. La inestabilidad normal de precios que resulta de los ciclos en los negocios se incrementó por la falta de interés de las empresas papeleras en establecer contratos a precios fijos a largo plazo. Ahora que los principales grupos papeleros tienen sus propias unidades de intermediación, la situación ha mejorado, lográndose asegurar una continuidad en el aprovisionamiento. Sin embargo, los comerciantes independientes en pequeños se encuentran ahora en posiciones de negociación cada vez más débiles.

    La nueva empresa papelera de Gartcosh, en Escocia estimada a principios de 1989 que usando 75 % de pulpa reciclada y 25% de pulpa termomecánica, un ton de papel periódico tenía una ventaja de ¦ 30 en costo de manufactura y de ¦ 40 en fletes sobre una ton de papel periódico hecho con 100 % de pulpa termomecánica en Finlandia. Este tipo de análisis, junto con la capacidad doméstica limitada de producción de papel periódico y con el elevado nivel de importaciones, fueron las razones económicas principales que llevaron a los ambiciosos planes de expansión de la capacidad británica de producción de papel periódico, basado en insumos reciclables.

    En 1987, la Gran Bretaña producía 496 mil ton de papel periódico e importaba 1 265 millones de ton. Los tres grandes proyectos de producción de papel periódico, basados en el uso de papel de desecho, han incrementado la capacidad en 600 mil ton, con lo cual aún se están importando más de 650 mil ton.

    La capacidad instalada de las compañías Bridge-water Paper Co de Cheshire – subsidiaria de la Canadian Consolidated Bathurst Co. – es de aproximadamente 260 mil ton, la cual recientemente instaló un segunda línea de destintado que usará cerca de 60 % de papel de desecho como insumo. Su empresa subsidiaria comercializadora en papel residual, Cheshire Recycling, está involucrada en un amplio programa de expansión de adquisición de papel de desecho por conducto de contenedores tipo iglú, colocados cerca de centros comerciales, en gran parte del Reino Unido. La empresa contrata a comerciantes locales para recoger el papel, triturarlo, embalarlo y enviarlo a Cheshire.

    La empresa Shotton paper Co Ltd (subsidiaria de United Paper Mills de Finlandia) ha duplicado recientemente su capacidad de producción de papel periódico, añadiendo una línea de 200 mil ton/año. La maquinaria proviene de Valmet de Finlandia y el sistema de preparación del insumo es de la marca Voith. El proceso utiliza 75 5 de pulpa termomecánica y 25 % de pulpa destinada proveniente de papel de desecho. La inversión fue de ¦ 120 millones aproximadamente y empezó a operar en 1990.

  5. Reciclaje de papel en EUA, Japón y otros países de Asia. Una característica importante del mercado mundial de los desechos de papel ha sido el desenvolvimiento de una industria exportadora de EUA hacia los mercados de los países en vías de desarrollo de la Cuenca del Pacífico. La disponibilidad de la pulpa virgen en EUA se ha traducido en el hecho de que la tasa de utilización de papel de desperdicio sea inferior a 25 % (1987). Sin embargo la disponibilidad potencial de residuos de papel es tan alta, que aún alcanzan una tasa de recuperación de únicamente 30%, dicho país genera cerca de 22 millones de ton de desechos de papel, de los cuales exporta cuatro millones de ton. Esta cantidad representa la mitad del total de la exportaciones mundiales de desechos de papel siendo los principales importadores Japón Corea del Sur, Taiwan, Canadá y México. A partir de 1987 y 1988 empezaron a parecer leyes estatales en EUA que obligaban a las municipalidades a organizar sistemas de recolección y separación de los desechos, lo cual se tradujo en un exceso de oferta de revistas y periódicos viejos, que la ves están produciendo una depresión del precio del papel de desecho. Lo anterior también está causando una mayor desviación de la oferta hacia la exportación, ahora especialmente dirigida hacia Europa del Sur, dado que la demanda asiática también ha empezado a disminuir.
  6. En el largo plazo, la presión gubernamental –basada en políticas preferenciales de aprovisionamiento – incrementará el nivel de reciclaje del papel en el mercado doméstico americano pero, pero en el futuro inmediato, es poco probable que dichas políticas reduzcan significativamente la presión mundial de aumentar aún más las exportaciones de residuos de papel. La gran expansión que tiene planeada la industria europea –utilizando papel periódico de desecho – puede resultar en importaciones muy significativas desde EUA. Las industrias del papel y el cartón de Japón, Taiwan y Corea de Sur ha tenido un crecimiento muy rápido y una falta de aprovisionamiento de pulpa local, por lo que su crecimiento se ha basado fundamentalmente en el reciclaje. La tasa de reutilización de estos tres países en 1987, fue de 51%, 73% y 87% respectivamente

    Como resultado de esta gran demanda, las tasa de recuperación también han sido muy elevadas: de 50 %, 41% y 40%, respectivamente, en 1987, Japón ha desarrollado un sistema de recolección sumamente eficiente, por conducto de un esquema promocional apoyado por la industria. A pesar de las altas tasas de recuperación, los tres países son grandes importadores de papel de desecho, particularmente desde EUA; con importaciones totales en 1987 de 557 mil ton, 1.1 millones de ton y 1.2 millones de ton, respectivamente.

    Entre estos tres países y EUA se ha establecido un eficiente sistema de comercio circular, mediante el cual las naciones asiáticas exportan a EUA bienes duraderos empacados en cajas de cartón corrugado y otros materiales a base de papel y cartón, mientras que los residuos de envases y embalajes son recolectados en EUA y devueltos al oriente, donde el ciclo vuelve ha empezar. Sin embargo, la industria de estos países están cada día más interesados en desarrollar el aprovisionamiento de pulpa virgen a partir de otras naciones del Pacífico Occidental, así como en la adquisición de empresas papeleras y terrenos boscosos en Norte y Sud América.

  7. Problemas en el reciclaje debido a la calidad del papel de desecho. Los argumentos utilizados por quienes abogan por un mayor reciclaje del papel se basan en consideraciones ecológicas, en la perdida de recursos potenciales y en los ahorros que se logran al reducir las importaciones. Sin embargo el reciclaje si tiene un costo ambiental: si existe contaminación de agua y de aire, así como generación de desechos sólidos durante el proceso de destinado, mientras que la calidad del papel de desecho disminuye como resultado de mayor uso de papel de desecho en la producción de papel.
  8. El sector de oficinas es la mejor fuente de papel de alta calidad para ser destintado y reciclado. Se estima que la operación anual de este tipo de papel de desecho en el Reino Unido es de un millón de ton, pero solamente 15% es recuperado. El volumen disponible, combinado con el incentivo de reducir los costos de disposición final, hace que sea económico para los comerciantes en papel de desecho al tratar de recuperar este tipo de papel (y cartón) menos contaminado. El mercado para esta calidad de papel es más estable, dado que se trata de un material muy solicitado. A menudo este material se ofrece mezclado y contiene impurezas, por lo que debe ser separado y clasificado a mano, lo cual es un proceso costoso para los comerciantes. Este costo podría reducirse si existieran programas adecuados de motivación en las oficinas para separar el papel de alta calidad en la fuente. El papel de desecho de impresora de computadora a menudo contiene información confidencial, por lo que, para facilitar su recolección, algunos comerciantes ofrecen un servicio de trituración del desecho y garantizan confidenciabilidad .

    Junto con las formas tradicionales del papel de desecho se encuentran también residuos de productos mixtos, que han sido producidos para adaptarse a los requerimientos del mercado. Aunque estos productos contienen fibras de alta calidad, es difícil y costoso convertirlos en pulpa utilizable para producir papel nuevamente. Entre éstos se incluyen los papeles encerados, barnizados, laminados con polietileno, recubierto con adhesivos y metalizados.

    El uso principal de los materiales complejos a base de papel se da en la producción de envases para bebidas. Existen procesos para convertir los desechos de estos productos nuevamente en pulpa limpia, separando adecuadamente el papel, el polietileno y el aluminio que los conforman. Sin embargo, antes de que una empresa invierta en esta tecnología, es esencial que garantice el suministro a largo plazo de este desecho especializado.

    Cualquier grado de papel que no puede ser procesado con facilidad, se clasifica como de baja calidad, por lo que, al presente, las empresas británicas clasifican en esta categoría a los desechos de materiales complejos y prefieren exportar a países donde existe la tecnología apropiada para procesarlos. Es difícil encontrar fuentes de aprovisionamiento seguras a largo plazo para las bajas calidades de papel de desecho. Sin embargo, la demanda de loa países nórdicos se ha incrementado en los últimos años y el crecimiento de la capacidad de destintado es tal en toda Europa, que considera factible el crecimiento de la industria recicladora de materiales complejos a base de papel, en el futuro cercano.

    Entre los nuevos desarrollo en el reciclaje del papel cabe mencionar a la empresa Greenscene de Exeter, que esta comercializando una amplia gama de papeles reciclados para mecanografiado y fotocopiado y que, asegura, son iguales al papel bond regular. Estas hechos con 80% de desechos de papel de impresora de computadora, 19% de recorte de imprentas y 1% de residuos del propio proceso de producción del papel.

    La empresa Diversified Insulation, de Livingston, Escocia, ha desarrollado un producto que se utiliza principalmente para aislar buhardillas o que puede también ser usado para aislar paredes huecas, siempre y cuando no haya riesgo de humedad. El producto está hecho a base de papel de desecho triturado en un molino de martillo y al que se ha añadido un producto químico capaz de retardar el fuego.

  9. Programas gubernamentales de adquisiciones en la CE. Con el propósito de fomentar el uso de papel reciclado, varios países de la Comunidad Europea han introducido programas de proveduría gubernamental. Cabe mencionar los siguientes:

 

  • En el Reino Unido, diversas dependencias como la Cámara de los Comunes, el Departamento de Energía y el departamento de patrimonio Nacional, entre otros, utilizan papel membreteado con alto contenido de fibra reciclada.
  • En Dinamarca, la norma adoptada para el papel reciclado señala un mínimo de 25% de fibra secundaria y 20% de fibra de bagazo, rastrojo o paja. El gobierno ofrece ayuda financiera a la industria para que produzca papeles con esta especificación.
  • En Francia, 95 5 del papel usado por el Ministerio del Medio Ambiente es reciclado. Otros ministerios utilizan un porcentaje menor. El Ministerio citado publicó un " manual del Comprador", que facilita la adquisición del papel reciclado en otras dependencias gubernamentales.

  • En Alemania Federal, El ministerio del Interior tiene un programa de identificación, adquisición y utilización de productos con alto contenido de materiales reciclados, tales como papel de oficina y toallas de papel. El sector público es el principal usuario del papel reciclado, ya que adquiere hasta el 80% de todo el papel que se comercializa en el país. Cabe señalar que las ventas al sector privado están incrementándose

  • Holanda no tiene una política formal que requiera el uso de productos de papel reciclado o que sean "amistosos hacia el medio ambiente". Sin embargo, para demostrar su viabilidad, el Ministerio del Ambiente utiliza papel reciclado para los informes y documentos que publica.
  • La Comisión Europea fue un organismo pionero en el uso de papel reciclado y desde principios de la década de los 70s reportó ahorros de hasta 20% en los costos del papel. La cantidad de papel reciclado que usó la Comisión declinó de 68% en 1979 a sólo 14% en 1982. Al presente casi no lo utiliza debido a dificultades de aprovisionamiento, así como a la mala apariencia, a la incertidumbre sobre las propiedades de almacenamiento y a dudas sobre su uso en fotocopiadoras de alta velocidad. Además, el papel reciclado no siempre está disponible a precios competitivos con el papel hecho de pulpa virgen, ni los productos con papel reciclado (como toallas y papel sanitario) puede siempre encontrarse en el mercado.

 

Reciclaje de plásticos

Los plásticos pueden categorizarse de manera amplia en dos grandes tipos: termoplásticos y termofijos. Existen grandes cantidades de tipos en cada una de las categorías. Los termoplásticos se ablandan cuando son calentados, por lo que pueden ser reformados y reutiliza; los termofijos no tiene esta propiedad, por lo que no pueden ser reciclados.

 

  1. Reciclaje de los termoplásticos. Una gran cantidad de termoplásticos pueden ser reciclados, poseen un alto valor calorífico y provienen de un insumo relativamente caro. Los principales polímeros termoplásticos usados en el mundo para la aplicación de envases y embalajes, son los siguientes:
    1. Polietileno tereftalato (PET)
    2. Polietileno de alta densidad (PEAD)
    3. Policloruro de vinilo (PVC)
    4. Polietileno de baja densidad (PEBD)
    5. Polipropileno (PP)
    6. Poliestireno (PS)

     

    Las principales aplicaciones de reciclaje de los termoplásticos anteriores, son los siguientes:

    1. PET: Producción de fibras de poliéster y capas intermedias en laminados para producción de nuevos envases.
    2. PEAD: Película de alta resistencia para bolsas y sacos, botellas no sanitarias, juguetes, cubetas y gran variedad de productos para el hogar.
    3. PVC: Tuberías para irrigación, mangueras, molduras y ventanas, discos, botellas no sanitarias y accesorios para automóviles.
    4. PEBD: Bolsas, sacos y películas flexibles, botellas no sanitarias por soplado moldeo, y aislamiento de cable eléctrico y de teléfono.
    5. PP: Sillas y otros tipos de muebles, cajas para baterías y otros accesorios de automóvil, tuberías y conexiones, cuerdas, hilo, cinta, rafia para costales; conos canillas y otros accesorios para la industria textil.
    6. PS: Material de empaque para usos no alimentarios, accesorios para oficina, peines, escobas y piezas de equipaje.

    El uso del PET ha venido incrementándose grandemente en los últimos años. Otro mercado que también se esta desarrollando es el de polietileno lineal de baja densidad (PELBD), polímero que introducido en 1979 y que está sustituyendo poco a poco al PEBD. Cada día se le encuentra más uso a en la industria del envase al PELBD: El mercado para los plásticos mezclados también ha ido creciendo poco a poco en fechas recientes. Actualmente existen varias tecnologías en el mundo que permiten transformar una mezcla variable de diversos tipos de plástico en productos útiles que sustituyen en productos útiles que sustituyen a la madera en muchas de sus aplicaciones. En la Universidad de Rutgers, EUA, opera una planta piloto con un sistema de extrusión-moldeo, que produce perfiles diversos para ser usados en mulles para barcos, mobiliarios para exteriores, estructuras para establos, etcétera. En Bélgica, Alemania e Italia, principalmente, están desarrollándose tecnologías parecidas que cuando lleguen a una etapa de comercialización generalizada convertirán a los plásticos en uno de los materiales más versátiles para el reciclaje.

    De entre los plásticos menos comunes, el poliuretano (PU) se utiliza casi siempre en forma expandida; es decir; como espuma; por lo que es poco económico reciclarlo. El ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno), el nylon, los acrílicos y el policarbonato sólo interesan a un mínimo de compradores especializados. Aunque el precio por tonelada de estos plásticos es elevado, resulta difícil recolectarlo en volúmenes suficientes.

    El reciclaje de plásticos desechos postconsumidor están aún en la infancia. El crecimiento general en el uso de los plásticos sugiere que existe un potencial para el reciclaje, especialmente compradores que ya están organizados para la recolección de desechos de baja densidad. Sin embargo, la complejidad y diversidad de plásticos en el mercado, requiere que tanto el recolector como el comprador tengan un conocimiento técnico mayor que el que se requiere para el reciclaje de muchos otros subproductos de los RSM. Adicionalmente, con el fin de reducir los costos de transporte, es necesario disminuir el volumen ocupado por los plásticos mediante trituración o aplastamiento, especialmente para las botellas de PET y los garrafones de PEAD.

    Para facilitar y promover el reciclaje, muchos países –tanto desarrollados como en vías de desarrollo –han establecido programas de colecta selectiva de desechos domiciliares e institucionales. Existe una gran variedad de opciones en los mecanismos de recolección, selección y acondicionamiento de los materiales reciclables, antes de que estos sean entregados a intermediarios y/o usuarios finales.

  2. Reciclaje de Plástico mezclados. La industria de recuperar los residuos de plástico se divide, de manera general, en procesadores de PVC y procesadores de otros plásticos, puesto que el manejo del PVC, éste se degrada en la maquinaria durante el proceso, arruina el producto final, afecta los equipos y produce emisiones contaminantes a la atmósfera.
  3. Existen muy pocas industrias en el mundo que tengan éxito en el reciclaje de plásticos mixtos y contaminados con PVC . A continuación se presenta algunos ejemplos al respecto:

    • La empresa Applied Polymer Research de Edmonton, Canadá, señala haber logrado un avance significativo en el reciclaje de plásticos mezclados y contaminados, mediante el desarrollo de una planta piloto cuyo costo fue de $ 5 millones de CaD
    • En el Reino Unido, la empresa Tomado Ltd, desarrolló un proceso que permite eliminar la mayoría de los contaminantes en plástico como PS, PP o ABS y reprocesar dichos materiales hasta un estado casi virgen. A pesar de que los problemas con un insumo mixto variable no han sido totalmente resueltos, la empresa recicla principalmente 60 ton semanales de ganchos para ropa de PS.
    • Un ejemplo de cómo el reciclaje de plásticos mixtos puede producir utilidades, es el caso de la empresa Superwood Hodings, con base en Irlanda. A pesar de que la casa matriz quebró recientemente por problemas no atribuibles a la tecnología, la existencia de multitud de empresas en el mundo entero que operan bajo licencia de Superwood es una certificación de éxito de esta técnica.
    • El sistema se basa en proceso Klobbie, que incorpora una etapa de extrusión con otra de flujo a baja presión para el moldeo. El insumo está compuesto por termoplásticos principalmente, tanto PEAD como PEBD y PP de ductos y tuberías de desecho, envases de PET y de PEAD, así como bolsas de envolturas de plásticos flexibles. La separación del insumo en los diversos grupos de polímeros que lo constituyen –para luego mezclarlos de acuerdo con las formulaciones adecuadas al producto final – un proceso muy caro por ser intensivo en mano de obra; pero la alternativa—que implica alimentar la extrusora y el molde con una mezcla variable de materia prima--- no es factible.

      • Uno de los procesos que mayor éxito ha tenido en el reciclaje de plásticos mixtos es el de Remarker, que muele y funde los desechos plásticos para hacer productos moldeados. El proceso se ha optimizado con el fin de poder utilizar gránulos de mezclas de composición variable. Esta materia prima se extiende en el molde, donde es calentada y comprimida para formar tablas o algún otro tipo de perfil. En Francia, el consorcio industrial Groupe Testa opera un proceso parecido al anterior, produciendo tarimas (pallets) de PEAD reciclado.
      • Otros procesos que han tenido éxito con el sistema klobbie (usado por Superwood, como se mencionó antes), que permite manufacturar grandes cantidades de perfiles sencillos a partir de desechos que pueden incluir papel y hoja de aluminio; el proceso Plastifier, que es también un sistema de flujo a baja presión en un molde, pero a gran escala y que fue diseñado para reciclar desechos plásticos en estaciones municipales del sistema de disposición de residuos; y el Hydrocyclone de A K W, que permite recuperar el polipropileno de cajas de baterías, el polietileno de basura acumulada y separar el metal del plástico en los residuos y recortes de cables y sistemas electrónicos.
      • Un proceso similar a este último, llamado BICCRe Form, está disponible desde 1981 pero no puede usarse para reciclar, ni aún separar, las bases de PEAD de las botellas de PET de más de 2 litros.

      • La empresa belga F N Herstal desarrolló un sistema denominado FN Plastifier, que permite procesar 15 mil ton por año de mezclas de plásticos conteniendo 65 5 de PE y PP, y hasta 20 % de PVC y 15 % de PS. La máquina consta de una extrusora de tornillos cortos con un mecanismo interno de mezclado. La ventaja del sistema es que garantiza que el material permanezca en el estado plástico durante varios segundos, evitando la degradación térmica del PVC; gracias a esto, puede dispersarse en la matriz formada por las poliolefinas (el PE y el PP).
      • Otros materiales, como los plásticos termofijos, deben ser molidos y pulverizados de antemano y son utilizados como relleno (fillers ) en la mezcla. El producto resultante es apropiado para construir bardas, mulles, canales de irrigación y mobiliario para exteriores.

      • La empresa alemana Remaker Technik desarrolló un proceso semejante al anterior, habiendo mejorado el desempeño de las moldeadoras por inyección para el procesamiento de los desechos, de modo que los residuos molidos pasan por una malla de 8 mm para ser alimentados directamente a la máquina.

     

  4. Reciclaje d poliestireno de desechos . la empresa austriaca Lorenz Schloegl Technik de Pottenstein, desarrolló lo que asegura ser la solución al problema de reciclar residuos de PS expandido. El proceso involucra tres etapas diferentes:
  5.  

    • La unidad de Chipser, de cortado en caliente, produce hojuelas o virutas que pueden ser usadas como materiales de empaque
    • La unidad Styrocut produce gránulos del tamaño de una nuez, que puede ser usados como sustitutos de la grava en aplicaciones de drenaje y como insumo para la tercera etapa del proceso.
    • La unidad Styromill convierte el material en gránulos finos, que conservan la estructura de las celdas expandidas, con sólo una pequeña abrasión de la superficie, lo cual los hace apropiados para la horticultura o como aditivo en la fabricación de ladrillos.

  6. necesidad de promover productos reciclables. El 27 d junio de 1985, el Consejo de la Comunidad Europea adoptó la Directiva No. 85/339/EEC sobre Envases y Bebidas para Consumo Humano. Los objetivos de la norma son: reducir el impacto de envases usados sobre el medio ambiente, así como conservar energía y materias primas mediante la reducción en peso o volumen de los desechos de envases, por medio de:
    • Incineración con recuperación de energía.
    • Reuso de envases mediante rellenos de los mismos
    • Reciclaje de materiales.
    • Desarrollo de envases que consuman menos energía.

    La incineración de los plásticos están siendo atacada en muchos frentes, debido a que quemar productos a base de PVC produce ácido clorhídrico. Existen indicios también de que las incineración de plásticos clorados genera emisiones que contienen dioxinas y dibencenfuranos.

    La producción de envases ligeros y/o mayores –con una mejor razón de volumen a peso—es un objetivo natural para la industria del plástico, durante el desarrollo de nuevos envases.

    El incremento en el uso de envases plásticos coextruidos, laminados o simplemente recubiertos debido al uso de resinas diferentes, crea problemas para los programas de reciclaje. Las tapas, los adhesivos y las etiquetas deben considerarse como contaminantes, si están hechos con materiales distintos al del envase. Aún un simple envase de seis g, contiene seis g de plástico, 0.5 g de papel, y 0.5 g de solución de huele, por lo que el reciclaje directo de este contenedor conduciría a un producto degradado.

    El uso de materiales compatibles para integrar los componentes constitutivas de los envases, facilita el reciclaje. El progreso logrado en este camino es pequeño y es poco probable que se continúe avanzando a menos que los gobiernos intervengan. A pesar de que es técnicamente factible producir botellas de PET hechas enteramente de PET, la industria del plástico continúa comercializando botellas con un plástico diferente para la base y para la tapa (PEAD). Mezclar plásticos diferentes es también una preocupación para los comerciantes, quienes desearían tener un aviso previo de los fabricantes sobre cualquier nueva combinación de plásticos que estén por entrar al mercado. Igualmente, desearía tener el apoyo de los manufactureros para identificar nuevos usos finales para los materiales secundarios.

  7. Reciclaje del PET. A un costo de aproximadamente Á 1, 200/ ton para el material virgen, el PET es un producto caro. Se usa gracias a su desempeño y debido a su ligereza, al compararlo con el vidrio. El uso de botellas con el vidrio. El uso de botellas miniatura de PET para vinos licores en una aerolínea, puede ahorrar un peso equivalente a dos pasajeros.
  8. El principal esfuerzo para reciclar PET se ha llevado a cabo en EUA donde, desde 1984, de las 465 mil ton consumidas este año se reciclaron 45 mil ton. En los últimos 10 años, en el Reino Unido se ha fabricado más de 8 mil millones de botellas de PET, 97 % de las cuales ha sido eliminada en rellenos sanitarios. Puede decirse que, a pesar del bajo valor de Á 1,000/ton, esto representa haber tirado la cantidad de Á 400 millones al basurero.

    Los envases de plástico son ligeramente porosos, por lo que es difícil y costoso esterilizarlos para propósitos de relleno. En 1987, la empresa alemana Schmalback-Lubecca, fabricante de envases, que es una división de la Continental Can Co. Inc, desarrolló la primera botella plástica reutilizable para bebidas con gas. Las pruebas de mercado se llevaron a cabo junto con el grupo Coca Cola y actualmente estos envases de 1.5 l de capacidad se usan ya en muchos países del mundo entero. Sin embargo, las empresas embotelladoras en Gran Bretaña consideran que es antieconómico transportar envases vacíos, de retorno al punto de llenado, en contra de la situación alemana donde el uso de rejas para el movimiento de envases ha estado operando por muchos años. En Suiza, donde la recolección de papel y vidrio de desechos está bien organizada, existe un debate trascendental sobre el uso del PET. El volumen de producción de botellas de vidrio retornable sí lo es, lo mismo que en Austria, país vecino. Los fabricantes y los comerciantes de bebidas son extremadamente sensibles a la opinión pública sobre aspectos ambientales, por lo que las asociaciones de estas ramas han indicado que sólo manejarán botellas PET bajo la base de que su reciclaje esté garantizado. Igualmente, la gran cadena de supermercados Migros considera que si no puede desarrollarse un sistema eficiente para el reciclaje de las botellas de PET, no deberían usarse. Se considera que la cantidad de botellas de PET disponibles para el reciclaje a escala mundial, en 1990, podrían tener un valor de aproximadamente de Á 900 millones. Solamente en Europa Occidental, los residuos de PET podrían alcanzar un valor de Á 190 millones, además de representar un grave problema de contaminación. Cada día se hace más necesaria la existencia de un plan sensato y ecológicamente convincente que permita el uso de las botellas de PET y que garantice su reciclaje. El consenso general es que, en vista de que los intentos actuales para encontrar rutas de baja tecnología para el reciclaje han fallado, es necesario iniciar un enfoque de alta tecnología.

    Se han identificado cuatro problemas principales en el reciclaje del PET:

    • Recolección, selección y almacenamiento.
    • Volumen requerido para que sea factible la operación.
    • Inexistencia de capacidad instalada para reciclar.
    • Inexistencia de mercados de usuarios finales para el material reciclado.

     

    El problema central para el reciclaje del PET, al igual que para todos los productos plásticos ligeros, es la recolección, la separación de otros componentes de los residuos y el almacenamiento. Una tonelada de PET contiene en promedio, 2 mil botellas. Sin embargo, la capacidad de almacenamiento requerida pude reducirse significativamente, aplanando o triturando las botellas y comprimiéndolas en pacas antes de almacenarlas. El almacenamiento puede producirse riesgo a la salud, debido a la presencia de envases contaminados con bebidas y alimentos. Una empresa procesadora de plásticos puede requerir muchas toneladas de materia prima por día y, aún en una ciudad de varios cientos de miles de habitantes, recolectar suficientes botellas para interesar a un procesador, puede tomar mucho tiempo, se estima que un tamaño aceptable y rentable de planta recicladora representa tener capacidad para procesar aproximadamente un mínimo de 2 mil ton de materia prima por año. Para poder contar con suficiente material, el área urbana de recolección de los desechos plásticos debe ser bastante grande lo cual también incrementa los costos de transporte, que ya de por si son elevados, puesto que aún el plástico triturado y embalado es un producto ligero y voluminoso.

    Debido a las reducidas tasas de retorno, es bajo el incentivo para interesar a procesadores a que inviertan en una planta y7o en equipos nuevos, a pesar de que el PET reciclado genera un precio igual al 50% del precio del producto virgen. La demanda para el PET en la Gran Bretaña creció de 130 millones de lb en 1987 hasta 600 millones de lb en 1991, por lo que cada día se vuelve más necesario contar con un sistema confiable de recolección.

    Un grupo de industriales italianos creó la empresa llamada IVR para recolectar y reciclar botellas de plástico, así como para establecer un banco de datos sobre el reciclaje de plásticos en Italia y otros países occidentales. En esta empresa participan treinta productores de plásticos, que en total representan aproximadamente 85% del mercado italiano. La planta construida bajo la iniciativa de Sovay, Enichern y Govoini, está ubicada en Centro y opera desde principios de 1989 reciclando botellas de plástico provenientes de trece centros de recolección en la provincia de Ferrara.

    Un inconveniente adicional para el reciclaje del PET es la falta de consentimiento de muchos posibles usuarios finales sobre como poder utilizar este material secundario recuperado. Es también necesario identificar los mercados potenciales. El PET reciclado incluye los siguientes posibles usos:

     

    • Una gran variedad de bienes caseros, desde juguetes hasta tapas para aerosoles.
    • Producción de fibra para ropa, bases de alfombras, cuerdas, velas de barco.
    • Envases no sanitarios, tanto en forma de botella como extruidos. Un método reciente para introducir una capa de PET reciclada entre dos capas de PET virgen permite que este material coextruido si puede usarse en la producción de envases para alimentos y bebidas.
    • Geotextiles, materiales de aislamiento y borra de relleno para sacos de dormir, cojines y chamarras
    • Usado con otros materiales, como la fibra de vidrio, es materia prima para procesos de inyección-moldeo.

    Muchas de las aplicaciones anteriores son de bajo valor. Si debe usarse el PET como sustituto de alto valor, deberá buscarse un uso que aproveche mejor las características del material; tal vez pudiera ser utilizado como sustituto de plásticos de ingeniería o incinerarse para recuperar la energía contenida.

    La empresa Ruco Polymer Corp, de Hucksville, NY, EUA, desarrolló un proceso de bajo costo para convertir las botellas de PET en polioles de alta calidad. Estos productos se utilizan para fabricar aislantes térmicos a base de espuma rígida de poliuretano. El proceso Ruco incluye el establecimiento de una reacción de PET con ácido y glicoles. El producto final cumple con las rígidas normas de calidad americana.

  9. Depósitos obligatorios para botellas de plástico. Muchos países han introducido reglamentación que obliga a dejar un depósito en efectivo por las botellas, con el fin de incrementar el reciclaje. En Alemania, el depósito para cualquier tipo de envase de plástico para bebidas es de 50 pfennig. Los comerciantes detallistas están obligados a aceptar las botellas vacías y a devolver el depósito, aún cuando el consumidor no haya adquirido inicialmente el producto en dicha tienda. Los distribuidores y las plantas embotelladoras deben, a su vez, aceptar las botellas (de su marca) que les envía el comerciante detallista. El objetivo del reglamento es que estos envases sean rellenados o reciclados y que no terminen su vida útil en los tiraderos.
  10. En el Estado de Baja California, EUA, existe un impuesto sobre materias primas utilizadas en la producción de nevases. El manufacturero paga el impuesto inicial, de acuerdo con la producción que tenga de materiales para envase, y transfiere dicho costo al siguiente eslabón de la cadena, con el cual es el consumidor quien termina absorbiéndolo El impuesto varia de acuerdo con el porcentaje de reciclaje del material correspondiente; por ejemplo, una recuperación de 50% de las botellas de PET producidas disminuiría el impuesto sobre dicho material a la mitad, siempre y cuando el material recuperado fuese efectivamente reciclado.

     

Consideraciones ambientales en el diseño de envases y embalajes

La producción, el uso y la disposición de envases y embalajes tienen un impacto importante sobre el medio ambiente; participan en la problemática de la lluvia ácida, la disminución de recursos naturales y la generación de residuos sólidos. Si la industria del envase desea cumplir con su responsabilidad social, debe empezar por considerar explícitamente los impactos ambientales de sus productos y tomarlos en cuenta para diseñar nuevos envases y embalajes. Más aún, si la industria del envase desea ser considerada como una industria con responsabilidad social, debe comunicarle al público que está tomando en consideración dichos impactos. Desafortunadamente, ni actuar responsablemente, ni informar de ello, es simple. Los asuntos ambientales son complejos y las acciones positivas que se lleven a cabo puede producir efectos contradictorios.

 

Consideraciones ambientales en le diseño

de envases y embalajes

  • Impactos ambientales de los residuos .
  • Aligerar los envases.
  • Consumos de energía y materias primas en todo el ciclo de vida
  • Guía del IoPP para reducción, reciclaje y disposición final de envases.

 

Por ejemplo, cambiar de un vaso de poliestireno expandido a otro hecho con papel puede favorecer que el público perciba que se trata de una acción benéfica para el medio ambiente. Si el vaso termina su vida útil en un relleno sanitario, los efectos a corto plazo de este cambio en la generación de los residuos sólidos probablemente sean mínimos. Aunque el vaso de papel eventualmente se degradará, esté "eventualmente" podría tomar muchas décadas. Otros efectos de la decisión pude ser una contaminación mayor de las aguas a partir de los procesos de manufactura del papel la forma de dioxinas a partir de los procesos de blanqueo, la erosión del suelo y la desaparición de nutrientes debido a la tala de bosques, etcétera.

Por otra parte, el crecimiento normal de los árboles podría traer como resultado la eliminación de bióxido d carbono de la atmósfera y la disminución del efecto invernadero. Pero el consumo de combustibles fósiles pudiera haberse reducido por el cambio a una materia prima basada en productos no petroleros o pudiera haberse incrementado debido al uso del combustibles fósiles usados para plantar y cosechar los árboles y para manufacturar, convertir y transportar el papel. Sólo un análisis energético detallado puede mostrar cuál es el caso. Finalmente, si en lugar del tiradero, la alternativa es el reciclaje, probablemente sea mucho más fácil reciclar el vaso de plástico que el de papel el cual requiere un recubrimiento de cera o plástico para cumplir su función adecuadamente.

En los últimos años, una tendencia importante en la industria del envase ha sido la del aligeramiento. En muchos casos esto ha tenido un efecto benéfico sobre la disposición final de los desechos sólidos. Por ejemplo, sí una botella de vidrio es más ligera, ocupa menos volumen en el relleno. El uso de menores cantidades de vidrio también se traduce en ahorros de materia prima y de energía. En este caso, los beneficios son visibles de inmediato aunque generalmente el público no está consiente de estos hechos.

A menudo, los consumidores consideran como una mala decisión, desde el punto de vista ambiental, cambiar de vidrio a plástico. Si los contenedores de vidrio se reciclan y los de plástico no, el efecto del cambio sobre la problemática de los desechos sólidos es definitivamente negativo. Por otra parte, en lugares donde ninguno de los dos se recicla, el efecto si es una reducción en el volumen de desechos, pues generalmente la botella de plástico ocupará menos espacio en un relleno sanitario.

Otro efecto ambiental del cambio, tales como el uso de energía, pueden también ser positivos. Aunque los plásticos usan derivados del petróleo como materia prima, la fabricación del vidrio es también muy intensiva en el uso de la energía y frecuentemente consumo más combustibles fósiles de lo que requiere el plástico. El análisis de la energía necesaria para el transporte de los envases beneficia aún más al plástico que al vidrio.

Por tanto, la evaluación de las consecuencias ambientales en la toma de decisiones sobre un envase nuevo involucra aspectos muchos más amplios que la simple consideración del envase como un desecho sólido. Poder informar sobre los verdaderos efectos de estas decisiones requerirá esfuerzos masivos de comunicación para educar al público objetivo.

El Institute of Packaging Professionals (IoPP), de Estados Unidos, diseño una "Guía para la Reducción, el Reciclaje y la Disposición Final de Envases" que fue traducida al español por la Asociación Mexicana de Envases y Embalajes (AMEE). Se trata d una lista de control de parámetros que los industriales deben considerar para el diseño de nuevos envases que sean ecológicamente aceptables.

Independientemente de tener que considerar los factores antes mencionados, a continuación se presentan unas ideas simples para el diseño de envases. Dichas ideas ponen énfasis en la reducción al mínimo de la contribución de los envases al flujo de desechos sólidos y en el favorecimiento de su reciclaje.

 

Diseño de envases con énfasis en reducción

de residuos y reciclaje

  • Eliminación de componentes tóxicos
  • Diseño de nevases reutilizables
  • Utilización de un solo material
  • Uso de materiales compatibles o separables fácilmente
  • Uso de materiales reciclados.

Debe tenerse en cuenta que estas guías no resuelven los posibles conflictos entre desechos sólidos y otros factores ambientales, ni aún en la minimización del residuo y el reciclaje. Se presentan como una forma de iniciar el proceso de evaluación de un diseño de envase y no como un absoluto.

 

Eliminación de componentes tóxicos

El diseño de envases deberá incluir únicamente el uso de materiales no peligrosos, siempre y cuando esto sea posible. En especial, debería eliminarse el uso de metales pesados en aditivos, colorantes y tintas. Si una compañía sólo puede lograr el color deseado usando metales pesados, probablemente un cambio de color junto con una campaña de publicidad para informar al público d la razón del cambio podría tener como consecuencia un incremento en las ventas.

Los fabricantes de botes de hojalata ya han logrado importantes reducciones en el uso de soldaduras con plomo y en muchos casos han cambiado a soldaduras a base de estaño, limitando el uso del plomo. Esta tendencia debe seguir con la meta de descontinuar totalmente la utilización de soldadura con plomo. La industria deberá presentar también atención al problema de baterías caseras.

Tal vez un envase innovador para baterías, por ejemplo las de los aparatos para sordera, podría auxiliar a los consumidores a apartar estos productos que contiene mercurio, después de haber sido usados y hasta en tanto puedan ser transferidos a un sistema apropiado de disposición o reciclaje.

Utilización de envases reusables.

Si un envase puede ser reutilizado para su aplicación original, se trata de un diseño muy eficaz para la reducción desechos, ya que elimina la necesidad de disposición durante varios ciclos. Obviamente para tomar una decisión en este sentido, habrá que tener en cuenta oras consideraciones. Si el envase no es devuelto no puede ser reusado por lo que la cooperación del consumidor es crucial en este caso.

Es mucho más fácil implantar esta opción para embalaje de distribución que para envases unitarios de consumo. También debe analizarse los costos y los requerimientos de energía para el retorno y la limpieza o esterilización de los envases. En la mayoría de los casos, los envases deberán ser más resistentes para garantizar varios ciclos de reuso, por lo cual se requerirá emplear mayor cantidad de materias primas. Los beneficios netos deben ser calculados muy cuidadosamente.

El uso secundario de un envase (reutilización para una aplicación distinta de la original) probablemente tendrá un efecto menor sobre la minimización de desechos, que si es reusado en su función primaria. A pesar de que la viabilidad de utilizar un contenedor para una aplicación secundaria es un paso positivo, es muy fácil sobre evaluar sus efectos.

Por ejemplo, un envase para margarina o queso cottage puede servir para contener sobrantes de comida, lo cual probablemente se hace en millones de hogares en el mundo entero. Sin embargo, estos envases eventualmente ingresan al flujo de desechos sólidos. El efecto neto de este uso secundario sobre la disminución de la cantidad de desechos es solamente igual a la cantidad de otros contenedores plásticos que podría haber sido comprados por estos hogares para almacenar las sobras, pero que no fueron adquiridos y que, por lo tanto, dejaron de fabricarse como consecuencia de la disponibilidad domiciliar de envases usados de margarina.

Utilización de un material

Generalmente, los envases hechos con varios materiales son menos apropiados para ser reciclados que los envases hechos de un solo material. Es preferible utilizar envases hechos con varios plásticos que combinaciones de metales o de plástico con metal. Debe también preferirse el uso de contenedores plásticos que contengan como base una sola resina, que aquellos contenedores plásticos multicapa. La botellas PET sin una base de PEAD son preferibles a aquellas con base.

Nuevamente, las consideraciones de uso de la energía y de la cantidad de materia prima requerida distorsionan el panorama anterior. Una botella de vidrio con una etiqueta tipo camisa, hecha de poliestireno expandido, puede fabricarse con las paredes de vidrio más delgadas que la misma botella sin la etiqueta protectora. Por tanto, un análisis del uso total de la energía probablemente resulte favorable para la botella etiquetada, mientras que las consideraciones sobre los desechos sólidos pudiera o no serlo, dependiendo de si la botella (y tal vez también la etiqueta) estaba destinada para la disposición final o para el reciclaje y dependiendo también de qué tanto fue posible aligerar la botella, comparado con el volumen ocupado por la etiqueta.

Cuando es factible utilizar un solo material en la producción de un envase, conviene identificar dicho material en el contenedor. Debe facilitarse a los consumidores la opción de poder responder a preguntas como ¿ es este bote de hojalata o de aluminio?., o ¿ esta echa con PEAD la botella de shampoo?. Este tipo de información puede auxiliar a los consumidores para determinar la ruta apropiada por el envase desechado: hacia el bote de basura normal o hacia el contenedor para el reciclaje (ver sección 4.1.1).

Uso de materiales compatibles o fácilmente separables

Cuando se requiere usar una estructura multimaterial, el objetivo del diseño debe ser la producción de un arreglo que produzca el mínimo daño a la posibilidad de reciclar el envase. Por ejemplo, a pesar de que las latas de aluminio para bebidas no son envases monomateriales (puesto que contienen capas de recubrimiento orgánico y de tintas) son fácilmente reciclables puesto que los recubrimientos y tintas se queman y evaporan durante las operaciones de reproceso, sin interferir con las propiedades del aluminio.

La base de PEAD en una botella de PET no presenta un problema serio para el reciclaje puesto que, una vez molidas las botellas de desecho, un simple proceso de flotación en agua separa las partículas de PEAD, que flotan, de las de PET, que por ser más densas terminan en el fondo del tanque. Si la base estuviera de PVC en lugar de PEAD, no sería posible lograr una separación tan sencilla (puesto que las densidades del PET y del PVC son casi iguales) y el reciclaje de este tipo de envase sería mucho más difícil y costoso.

Las combinaciones de papel y plástico son difíciles de reciclar, aunque existen tecnologías tipo hidrociclón con las que se logra la separación total. En el reciclaje del papel es importante que no restos de plástico, puesto que podría causar problemas serios en el proceso de manufactura papel, dado que el plástico se pega a los rollos de secado.

La separación de capas de plásticos distintos que hayan sido coextruidos en la producción de las botellas plásticas es virtualmente imposible. Sin embargo, dado que todos estos materiales son plásticos, pueden ser reciclados en algún proceso que utilice resinas mezcladas, como es la producción de tablas de "madera plástica". Una ventaja de aquellos materiales en el reciclaje mixto, es que las capas internas de la botella, que funcionan como adhesivos entre otras capas, pueden también cumplir una función de compatibilización en las "maderas" resultantes. Los materiales complejos multicapa podrían también resultar aceptables para una mayor variedad de opciones de reciclaje, de las que se piensa actualmente. En general, el desarrollo de materiales compatibilizadores para diferentes combinaciones de plásticos puede permitir el uso de flujos mezclados en una gama más amplia de aplicaciones.

Uso de materiales reciclados.

La clave para el éxito de un programa de reciclaje es la existencia de mercados para los materiales reciclados. Separar y procesar materiales para los cuales no hay utilización en la manufactura de nuevos productos es un esfuerzo útil y costoso. La industria del envase tiene la obligación de incrementar el uso de materiales reciclados. Aunque existen aplicaciones para las cuales solamente es aceptable el uso de materias primas vírgenes, la manufactura de envases con esta especificación solo debería llevarse a cabo cuando existan sólidas razones para la exclusión de las materiales primas recicladas. Si las especificaciones de un envase se establecen sobre la base del desempeño en lugar del tipo de material, puede contribuir a evitar la exclusión innecesaria de materiales reciclados.

La industria debe involucrarse más en el uso de materiales reciclados, que simplemente permitir de manera pasiva su utilización. La industria debería incrementar sus esfuerzos para promover activamente el uso de materiales reciclados. A medida que se desarrollan y consolidan programas municipales de recolección, procesamiento, reutilización y reciclaje de los residuos de envases, forzosamente existirán ajustes y desajustes en la oferta y la demanda, por lo que la industria del envase debería contribuir activamente en el desarrollo de esta red.

Existen muchas formas de participación de la industria en este esfuerzo, desde donativos de camiones y/o contenedores para el acopio especializado, hasta el establecimiento de contratos a largo plazo para la compra de materiales secundarios a un precio de garantía mínimo.

Diseño para el reciclaje.

En EUA, las fundiciones de acero están iniciando programas para promover entre sus clientes la idea

 

Diseño para el reciclaje de envases

y embalajes

  • En los nuevos productos debe dársele a la reciclabilidad la misma importancia que al estilo, servicio y durabilidad
  • Los nuevos bienes de consumo deben poder ser reciclados económica y seguramente.
  • Los nuevos bienes duraderos deben tener que demostrar su reciclabilidad
  • Deben establecer acuerdos entre manufactureros y recicladores para que estos no sean los únicos responsables de posibles impactos ambientales.
  • Deben darse asistencia técnica y financiera a quienes tengan que cambiar diseños o procesos.

 

de "diseñar para el reciclaje", de modo que se incrementen las fuentes de chatarra metálica. La industria consumidora, procesadora y manufacturera que usa chatarra se está asociando para tratar para de asegurar que, cuando se fabrique un producto, se le de a la reciclabilidad la misma importancia que a consideraciones de estilo, servicio y durabilidad.

El US Institute of Recycling Industries (ISRI) ha planteado guías específicas en el área del diseño de productos, en su reporte Design for Recycling, de 1987, de entre las cuales sobresalen las siguientes:

  • Los fabricantes deben asegurar que los bienes de consumo puedan ser segura y económicamente reciclados, usando métodos y tecnologías de reciclaje existentes. Las empresas recicladoras de productos de consumo no debería de incurrir en costos innecesarios debido a que dichos productos usen constituyentes peligrosos. A menos que existan fuertes razones en contra, los productos de consumo deben ser reciclables sin originar riesgos a la salud humana o al medio ambiente, que pudieran prevenir de componentes peligrosos.
  • Todos los nuevos bienes duraderos que se fabriquen deberán poder demostrar su reciclabilidad. En la mayoría de los casos, si se encuentra que un producto presenta riesgos ambientales que vuelvan antieconómicamente su reciclaje, dicho producto no debería venderse sino hasta que se efectúen cambios de diseño o de manufactura que eliminen esos riesgos.
  • Pudiera no ser posible rediseñar algunos productos de modo que se eliminen los riesgos para el reciclador. Por ejemplo pudiera no existir un sustituto factible para un constituyente peligroso de un producto, en alguna de sus aplicaciones. En estos casos, deberían establecerse un acuerdo de cooperación entre manufactureros y recicladores para asegurar el reciclaje y no deberá responsabilizarse a los recicladores de los resultantes impactos ambientales.
  • Cuando se requiere que un fabricante modifique el diseño o la manufactura de algún producto, y en caso de ser apropiado, dicho empresario debería de recibir asistencia técnica y financiera para realizar la transición. Esto es válido especialmente para las pequeñas y micro empresas, con el fin de garantizar que sus productos puedan ser reciclados de manera segura. En ausencia de diseños apropiados de productos, no debe ser responsabilidad de los fabricantes el tener que solventar todos los costos de nuevos diseños para el reciclaje, así como tampoco debe requerirse a los recicladores que carguen con todos los riesgos ambientales del reciclaje. El diseño para el reciclaje traerá beneficios a toda la sociedad, por lo que es adecuado que la sociedad auxilie a dichos manufactureros y recicladores en su implantación.
  • El concepto de "diseño para el reciclaje" debe ser adoptado y difundido ampliamente. Además, el concepto de mejoramiento de la reciclabilidad de los productos debe presentarse al público como un objetivo nacional, mediante un programa educacional y motivacional.

 

Hacia el futuro

El manejo de los desechos sólidos es actualmente el problema ambiental más trascendente en el que el envase juega un papel importante. La industria del envase enfrenta la amenaza de una gran variedad de acciones reglamentarias, por lo que cada día se muestra más deseosa de involucrarse en la solución de estos problemas y de hacer cambios en sus métodos de producción para contribuir a aligerar el problema. Una gran parte de este esfuerzo se centra en el apoyo al reciclaje de los materiales de envase.

La solución del problema de los desechos sólidos no pueden ser alcanzada sólo por la industria del envase; requiere forzosamente cambios en el estilo de vida de todos los ciudadanos. Algunos de estos cambios son tan simples como aprender a separar los materiales reciclables del resto de los demás desechos. Otros cambios que pudieran requerirse, tales como sacrificar la conveniencia de usar productos desechables, serán más difíciles de lograr. El cambio más importante implica aceptar la realidad de que las comunidades deben contar con instalaciones para la disposición de residuos y que, inevitablemente, tiene que ubicarse en el vecindario de alguien.

Se requiere desarrollar metodologías apropiadas para determinar la ubicación, socialmente necesaria pero generalmente indeseada, de instalaciones como prisiones, estaciones de transferencia, plantas incineradoras y rellenos sanitarios. Es necesario aceptar que, si queremos compartir los beneficios, también debemos compartir los beneficios, también debemos compartir las cargas.

¿Desaparecerán los problemas ambientales originados por la industria del envase cuando se resuelva los problemas de disposición de la basura? Eso sería muy conveniente, pero ciertamente no será el caso. Sé prevé escasez inevitable de petróleo en el largo plazo, aunque cuando y que tan severa será dependerá en gran medida de nuestra habilidad para conservar las reservas mediante ahorros en el consumo de los combustibles y el uso de fuentes alternativas de energía. La industria del envase es una industria que consume energía, por lo que tiene una responsabilidad importante en este asunto. Esta industria también contribuye a la contaminación del agua y del aire.

Un problema todavía más trascendente es el calentamiento global. La evidencia muestra que el efecto invernadero es real y que tiene el potencial de provocar cambios climáticos devastadores. Debemos de inmediato encontrar nuevos caminos para reducir la acumulación de gases de invernadero en la atmósfera. Puesto que el bióxido de carbono proveniente de la incineración y del consumo de combustibles fósiles es un factor muy significativo en el calentamiento atmosférico, la conservación de estos recursos valiosos puede contribuir al remedio de este problema.

A pesar de que la industria del envase representa una parte muy pequeña de este problema, cualquier cambio que se realice para conservar combustible seguramente tendrá efectos positivos.

Para poder evaluar correctamente los efectos de los cambios que se lleven a cabo en el uso de materiales o en los procesos industriales, debe recordarse que es esencial analizar el sistema como un todo, incluyendo las etapas de extracción, beneficio, manufactura, conversión, llenado, distribución y disposición de los envases.

 

 

 

Periférico 5000, Col. Insurgentes Cuicuilco, C.P. 04530, Delegación Coyoacán, México D.F.
Última Actualización: 15/11/2007